조 크러셔 피드 크기 및 분쇄 가이드

조 크러셔는 실험실이나 파일럿 플랜트에서 샘플이 만나는 첫 번째 기계인 경우가 많지만 첫 번째 단계는 많은 준비 문제가 시작되는 곳이기도 합니다. 작업은 간단해 보입니다. 덩어리를 넣고 작은 조각을 모으는 것입니다. 실제로는 공급 크기, 조 플레이트 상태, 배출 설정 및 재료 거동이 모두 결과를 형성합니다. 너무 빡빡하게 설정된 분쇄기는 작동이 멈추거나 빨리 마모될 수 있습니다. 너무 개방적으로 설정된 경우 너무 큰 재료가 다음 단계로 보내져 샘플 준비가 왜곡될 수 있습니다.

이 가이드는 거친 크기 감소를 위한 조 크러셔를 지정하고 작동할 때 발생하는 실제적인 질문에 중점을 둡니다. 그것은 TENCAN 거친 분쇄 장비를 비교하는 모든 사람에게 유용한 토론을 유지하면서 조 크러셔를 참조 제품으로 사용합니다. 모든 소재에 맞는 하나의 보편적인 설정을 제시하는 것이 목표가 아닙니다. 목표는 분쇄 단계가 변동성의 원인이 되는 대신 나머지 프로세스를 지원하도록 어떤 변수를 확인, 테스트 및 기록해야 하는지 보여주는 것입니다.

브랜드로 알려진 Changsha Tianchuang Powder Technology Co., Ltd TENCAN, 크기 감소, 혼합 및 샘플 준비를 위한 장비를 공급합니다. 그만큼 TENCAN 조 크러셔 여기에서 고려되는 제품입니다. 모델을 선택하기 전에 현재 공급구, 배출 조정 범위, 조 플레이트 옵션, 전기 구성 및 사용 가능한 액세서리를 제조업체에 확인하십시오. 이러한 세부 사항은 맥락에서 벗어난 단일 용량 수치보다 더 중요합니다.

조 크러셔가 샘플 준비의 첫 번째 단계로 남아 있는 이유

거친 파쇄는 현장 샘플, 원자재 덩어리 또는 생산 클링커와 이를 더욱 감소시키는 공장 사이를 연결하는 가교 역할을 합니다. 많은 실험실에서 조 크러셔는 상대적으로 큰 조각을 수용하고 두 표면 사이의 압축을 통해 조각을 줄일 수 있기 때문에 선택됩니다. 그 기본적인 행동은 간단하지만 결과는 그렇지 않습니다. 크러셔는 탑의 크기, 입자의 형태, 미분의 양, 다음 단계로 들어가는 시료의 상태 등을 변화시킵니다.

실험실 조 크러셔는 정밀 그라인더가 아닙니다. 준비하는 기계입니다. 그 역할은 큰 조각을 볼 밀, 디스크 밀 또는 기타 2차 밀에 안정적으로 공급할 수 있는 크기로 줄이거나 테스트를 위해 거친 조각을 생성하는 것입니다. 첫 번째 단계가 작은 액세서리로 취급되면 다운스트림 밀은 너무 거칠거나 가변적이거나 마모된 재료로 오염된 피드를 받을 수 있습니다. 그 결과 분쇄 시간이 길어지고 입자 크기 분포가 일관되지 않으며 배치 간 결과를 비교하기가 어려워질 수 있습니다.

압축 파쇄 대 충격 크기 감소

조 크러셔는 압축을 통해 재료를 파괴합니다. 움직이는 조가 고정된 조에 접근하고, 그 사이의 재료는 파손될 때까지 압축 응력을 받습니다. 모션은 편심 샤프트에 의해 구동되는 반면, 플라이휠은 사이클 전체에서 부하를 부드럽게 하는 데 도움이 됩니다. 챔버 바닥에 있는 배출구는 재료가 떨어지기 전에 재료가 이동할 수 있는 거리를 결정합니다. 기계는 고속 충격이 아닌 느린 압축으로 작동하기 때문에 파손 패턴이 해머 밀이나 제트 밀과 다릅니다.

압축 분쇄는 단단하고 부서지기 쉬운 재료에 대해 종종 고려되지만 재료는 여전히 테스트되어야 합니다. 단단하지만 마모성이 높은 암석은 쉽게 부서지는 부드러운 물질보다 조 플레이트에 다른 요구 사항을 적용합니다. 질기거나 섬유질이 있는 재료는 깨끗하게 부서지기보다는 변형될 수 있습니다. 조 크러셔의 출력물은 크기 분포가 넓은 경향이 있으며, 큰 조각과 함께 미세한 조각도 생성됩니다. 이는 프로세스에 있어서 정상적인 현상입니다. 조 크러셔는 좁은 분포 또는 최종 분석 분말을 제공할 것으로 기대해서는 안 됩니다.

제품의 형태도 실용적인 포인트입니다. 압축 파손으로 인해 각진 입자가 생성되는 경우가 많으며 벗겨지거나 길쭉한 조각의 비율은 재료와 챔버 구조에 따라 달라집니다. 다음 공정이 입자 모양에 민감한 경우 분쇄 단계를 단독으로 평가하지 않고 2차 분쇄기와 함께 평가해야 합니다. 분쇄기 배출 시 체를 통과하는 샘플은 모양, 표면 거칠기 또는 존재하는 미세분의 양으로 인해 볼 밀에서 여전히 다르게 거동할 수 있습니다.

TENCAN 시료 준비 시 거친 크기 감소를 위한 조 크러셔.

첫 번째 단계에서 달성해야 하는 것

잘 운영되는 분쇄 단계에서는 여러 가지 작업을 동시에 달성해야 합니다. 가장 큰 조각을 다음 공장에서 과부하 없이 수용할 수 있는 크기로 줄여야 합니다. 이는 벌금의 선택적 손실이나 우발적인 한 성분의 농축을 방지하면서 샘플의 대표적인 특성을 보존해야 합니다. 교차 오염이 중요한 경우 샘플 간에 세척이 가능해야 합니다. 또한 공급 재료의 변경이 추측이 아닌 문서화된 설정 변경으로 충족될 수 있도록 제어 가능해야 합니다.

이러한 목표는 충돌할 수 있습니다. 더 엄격한 배출 설정은 더 미세한 제품을 제공하지만 처리량이 감소하고 마모가 증가합니다. 설정을 크게 설정하면 처리량이 보호되지만 다음 단계에서 너무 거친 조각이 남을 수 있습니다. 피드 개구부가 큰 기계는 더 큰 덩어리를 수용할 수 있지만 조 스트로크와 챔버 길이가 작업에 맞지 않으면 작업자는 여전히 브리징이나 불량한 닙을 경험할 수 있습니다. 이것이 바로 가장 큰 덩어리 크기뿐만 아니라 전체 공급 및 제품 요구 사항에 맞춰 조 크러셔를 선택해야 하는 이유입니다.

그만큼 TENCAN 조 크러셔 제품 페이지 현재 시스템 구성과 사용 가능한 옵션을 확인하기에 적합한 곳입니다. 실험실 조 크러셔를 생산 장치와 비교할 때 해당 장치가 간헐적인 샘플 작업용인지 연속 작업용인지 확인하십시오. 한 모드에 적합한 기계가 다른 모드에도 자동으로 적합하지는 않습니다. 모터 출력, 프레임 구성, 베어링 크기 및 배출 조정 방법은 모두 반복 사용 시 분쇄기의 작동 방식에 영향을 미칩니다.

조 크러셔를 시스템으로 읽기: 프레임, 조 플레이트 및 배출구

조 크러셔를 평가하는 유용한 방법은 이를 기능 영역으로 분리하는 것입니다. 프레임은 하중을 전달하고 조를 정렬된 상태로 유지합니다. 편심 샤프트와 베어링은 모터 회전을 턱 동작으로 변환합니다. 플라이휠은 에너지를 저장하고 각 사이클에서 기계가 원활하게 작동하도록 돕습니다. 고정 조와 움직이는 조는 분쇄 챔버를 형성하고 조 플레이트는 실제 마모 ​​표면을 제공하면서 기본 조 본체를 보호합니다. 토글 플레이트와 조정 메커니즘은 배출구를 제어하고 일부 설계에서는 제어된 약점을 제공합니다.

공급 호퍼와 공급 경로도 중요합니다. 재료가 챔버에 너무 빨리 들어가면 분쇄기가 질식하여 움직임이 전개될 여지가 없을 수 있습니다. 재료가 한쪽으로 들어가면 조 플레이트가 고르지 않게 마모될 수 있습니다. 공급물이 너무 미세한 경우 분쇄기는 유용한 작업을 수행하지 않고 재료를 통과시킬 수 있으며 이는 비효율적이지만 반드시 유해하지는 않습니다. 작업자는 파쇄기가 단순한 한 쌍의 판이 아닌 하나의 시스템이라는 점을 이해해야 합니다. 프레임, 베어링, 토글 또는 조정 메커니즘의 약점은 재료가 적합하더라도 찌그러짐 문제로 나타날 수 있습니다.

배출구는 조 크러셔의 주요 공정 제어 장치입니다. 일반적으로 디자인에 따라 움직이는 조의 위치나 토글 배열을 변경하여 조정됩니다. 설정은 종종 닫힌 측면 설정으로 설명되며 턱이 가장 가까운 위치에 있을 때 측정됩니다. 열린 쪽 설정이 더 큽니다. 공정 제어의 경우 닫힌 쪽 설정은 재료가 통과해야 하는 가장 좁은 간격을 나타내기 때문에 더 유용한 참조입니다. 단, 제품 상단 사이즈는 설정한 사이즈와 동일하지 않습니다. 챔버의 기하학적 구조와 파편의 방향으로 인해 입자가 간격보다 더 큰 크기로 빠져나갈 수 있습니다.

조 플레이트 마모는 시간이 지남에 따라 챔버를 변경합니다. 플레이트가 마모됨에 따라 유효 간격과 분쇄 영역의 모양이 바뀔 수 있습니다. 새 제품일 때 만족스러운 제품을 생산했던 분쇄기는 장기간 사용하면 더 거칠거나 더 다양한 제품을 생산하기 시작할 수 있습니다. 따라서 플레이트 검사와 설정 확인이 연결되어야 합니다. 플레이트 상태를 조사하지 않고 간격을 측정하면 잘못된 제어 감각을 줄 수 있습니다. 볼 플레이트와 사이드 라이너에도 동일하게 적용됩니다. 이 영역의 마모는 공급 경로와 주 압축 영역을 우회하는 재료의 양에 영향을 미칠 수 있습니다.

사료 크기와 감소율이 상호 작용하는 방식

사료 크기는 일반적으로 가장 큰 덩어리 또는 크기 분포로 설명됩니다. 안전한 작동을 위해 공급 입구에는 여유를 두고 가장 큰 입자를 수용해야 합니다. 일반적인 계획 실수는 공칭 피드 오프닝을 해당 치수 미만의 덩어리가 잘 부서질 것이라는 보장으로 취급하는 것입니다. 실제로 가장 큰 덩어리는 개구부 내에 편안하게 있어야 하며, 조가 재료를 잡고 부러뜨릴 수 있는 속도로 기계에 공급해야 합니다. 슬래브 모양의 입자는 동일한 공칭 크기의 둥근 입자와 매우 다르게 동작할 수 있습니다. 길이, 두께 및 방향은 모두 턱이 조각을 물 수 있는지 여부에 영향을 미칩니다.

축소율은 피드탑 사이즈와 제품탑 사이즈 사이의 관계입니다. 이는 약속이 아닌 계획의 가치입니다. 단일 조 크러셔 단계는 일반적으로 적당한 감소를 제공하며 정확한 결과는 재료, 간격, 플레이트 프로파일 및 공급 분포에 따라 달라집니다. 분쇄기는 한 번에 큰 덩어리의 공급물을 거친 밀 공급물로 줄일 수 있지만 광산 크기에서 분석 분말도까지 직접적으로 이동할 것으로 예상해서는 안 됩니다. 목표 크기가 훨씬 더 미세한 경우 단계적 접근 방식이 더 현실적입니다. 즉, 조 분쇄 후 2차 밀링을 수행하고 필요한 경우 단계 간 스크리닝 또는 샘플링을 수행합니다.

주어진 공급구에 대해 배출 간격을 조이면 감소율은 증가하지만 처리량은 감소하고 플레이트의 특정 하중은 증가하는 경향이 있습니다. 간격을 열면 그 반대가 됩니다. 따라서 작업자는 최고 크기 제어, 처리량 또는 마모 수명 중 어느 요구 사항이 샘플에 더 중요한지 결정해야 합니다. 실험실에서는 2차 분쇄기에 최대 공급 크기가 있기 때문에 최고 크기 제어가 중요한 경우가 많습니다. 파일럿 플랜트에서는 하류 장비가 더 거친 제품을 처리할 수 있다면 처리량이 더 중요할 수 있습니다. 올바른 설정은 어떤 희생을 치르더라도 가능한 최고의 출력을 생성하는 설정이 아니라 다음 단계를 만족시키는 설정입니다.

처리량은 단일 숫자가 아닙니다.

조 크러셔의 처리량 수치는 테스트 조건이 명시된 경우에만 의미가 있습니다. 용량은 공급 크기 분포, 재료의 부피 밀도, 압축 강도, 마모성, 수분 함량, 배출 설정, 조 플레이트 프로필 및 기계 공급 방식에 따라 달라집니다. 한 틈새에서 건조하고 자유롭게 흐르는 물질에 대해 인용된 숫자는 더 좁은 틈새에 있는 끈적한 물질로 직접 전달될 수 없습니다. 선택 시 단일 헤드라인 값에 의존하는 것보다 용량 범위와 적용 조건을 문의하는 것이 더 좋습니다.

공급 방법은 실제 처리량에 큰 영향을 미칩니다. 꾸준하고 제어된 공급을 통해 분쇄기는 일관된 챔버 채우기로 작동할 수 있습니다. 재료의 급증으로 인해 챔버가 막히고 플라이휠이 느려지고 갑작스러운 부하 급증이 발생할 수 있습니다. 실험실에서는 작업자가 편의를 위해 전체 샘플을 한 번에 공급하는 경우가 있습니다. 이러한 접근 방식은 작은 샘플의 경우 허용될 수 있지만 결과를 재현하기가 더 어려워집니다. 한 스쿱씩 공급하거나 필요한 경우 작은 진동 공급 장치를 사용하면 더 균일한 부하와 더 대표적인 배출을 제공할 수 있습니다.

수분은 또 다른 숨겨진 변수입니다. 소량의 습기로 인해 미세한 입자가 조 플레이트에 달라붙거나 서로 달라붙어 효과적인 개구부가 줄어들 수 있습니다. 습한 환경에서는 일부 재료가 호퍼에 끼일 정도로 끈적해집니다. 분쇄기에 결함이 없을 수도 있습니다. 공급 시스템이 있을 수 있습니다. 샘플을 건조하거나 공급 속도를 줄이거나 재료의 크기를 미리 조정하면 문제가 해결되는 경우가 있습니다. 재료가 지속적으로 끈적한 경우 다른 분쇄 원리가 더 적절할 수 있으며 기계를 구매한 후가 아니라 구매하기 전에 결정을 내려야 합니다.

실험실 시료의 거친 분쇄를 제어하기 위한 조 크러셔 장비입니다.

조 크러셔를 재료 특성에 일치시키기

재료 특성에 따라 조 크러셔가 적합한지 여부와 작동 방법이 결정됩니다. 경도, 인성, 마모성, 수분 함량 및 오염 민감도는 재료의 일반 범주보다 더 중요합니다. 화강암, 구운 세라믹, 슬래그 및 시멘트 클링커는 모두 부서지기 쉬울 수 있지만 압축실에서 동일하게 거동하지는 않습니다. 부드러운 석회암은 쉽게 부서질 수 있지만 많은 양의 미세분을 생성합니다. 연마재는 플레이트 수명을 감소시키고 샘플에 마모 금속을 유입시킬 수 있습니다. 단단한 재료는 변형되어 천천히 통과하여 하중을 높이고 처리량을 감소시킬 수 있습니다.

단단하고 부서지기 쉬운 재료

단단하고 부서지기 쉬운 재료는 응력이 강도를 초과할 때 파손되기 때문에 종종 압축 분쇄에 적합한 후보입니다. 조 크러셔는 큰 조각을 볼 밀 또는 기타 2차 밀의 거친 공급물로 줄일 수 있습니다. 실질적인 질문은 재료의 경도, 마모성, 한 번에 크기 감소가 얼마나 필요한지입니다. 매우 단단한 재료는 프레임과 베어링에 가해지는 하중을 증가시키고 플레이트 마모를 가속화합니다. 연마재, 특히 유리 실리카가 함유된 재료는 플레이트를 빠르게 마모시킬 수 있으며 마모 표면의 철 또는 기타 원소로 샘플을 오염시킬 수 있습니다.

취성은 또한 예상보다 더 많은 미세분을 생성할 수 있습니다. 일부 재료는 턱에 닿자마자 수많은 작은 조각으로 부서집니다. 이것이 반드시 문제가 되는 것은 아니지만 크기 분포와 표본의 대표 분할에 영향을 미칩니다. 절차에 특정한 거친 부분이 필요한 경우 작업자는 배출물을 선별하고 크기가 작은 부분의 양을 기록해야 합니다. 과도한 미세분쇄를 생성하는 조 크러셔는 여전히 기계적으로 건전할 수 있습니다. 문제는 간격 설정, 공급 크기 또는 재료 자체일 수 있습니다.

질기거나 연성 또는 끈적한 재료

질기거나 연성 재료는 더 어렵습니다. 깔끔하게 부서지는 대신 턱 사이로 구부러지거나 납작해지거나 돌출될 수 있습니다. 분쇄기는 여전히 이를 줄일 수 있지만 처리량이 감소하고 부하가 증가할 수 있습니다. 어떤 경우에는 재료가 파손되지 않고 부분적으로 통과하여 다음 밀에 공급하기 어려운 길쭉한 조각이 남습니다. 재료가 단단하고 열에 민감한 경우 압축 분쇄로 인해 마찰과 변형을 통해 열이 추가될 수도 있습니다. 이는 조 크러셔를 배제할 수는 없지만 시험에 온도 확인과 현실적인 공급 속도가 포함되어야 함을 의미합니다.

끈적끈적한 물질은 다른 도전 과제를 제시합니다. 수분이 많거나 점토 함량이 높으면 재료가 조에 달라붙거나 호퍼가 막히거나 챔버 위에 브리지가 생길 수 있습니다. 조 크러셔는 견고하기 때문에 젖고 끈적한 사료를 처리하는 고유한 능력이 없습니다. 공급 경로는 열린 상태로 유지되어야 하며, 챔버는 재료를 번지지 않고 붙잡을 수 있어야 합니다. 사전 건조, 더 건조한 부분과 혼합 또는 분쇄하기 전에 사료 크기를 줄이는 것이 도움이 될 수 있습니다. 문제가 지속되면 다른 유형의 분쇄기나 세척 단계가 더 적합할 수 있습니다. 결정은 건조된 실험실 표본이 아닌 대표 표본을 기반으로 이루어져야 합니다.

오염 제어 및 추적 분석

오염은 분쇄된 샘플을 분석하여 미량 원소 또는 미량 원소를 분석할 때 주요 관심사입니다. 정상 작동 중에 조 플레이트가 마모되고 마모된 재료가 어딘가로 이동해야 합니다. 일부 제품과 함께 남아있는 경우가 있습니다. 일상적인 준비의 경우 이는 허용될 수 있습니다. 미량 금속 분석의 경우 그렇지 않을 수도 있습니다. 작업자는 조 플레이트가 무엇인지, 대체 플레이트 재료를 사용할 수 있는지, 관심 요소에 대해 예상되는 오염이 심각한지 여부를 물어봐야 합니다. 이는 가정하기보다는 제조업체에 확인해야 하는 제품별 질문입니다.

샘플 사이의 청소도 마찬가지로 중요합니다. 브러시와 진공청소기를 사용하면 접근 가능한 표면에서 먼지를 제거할 수 있지만 물질이 모서리, 볼 플레이트 뒤, 배출구 주변에 쌓일 수 있습니다. 압축 공기는 먼지를 제거하기보다는 확산시킬 수 있으므로 주의해서 사용해야 하며 실험실 환기 및 먼지 제어가 허용되는 경우에만 사용해야 합니다. 중요한 작업의 경우 일련의 세척, 블랭크 실행 및 블랭크 검사를 통해 교차 오염이 통제되고 있는지 확인할 수 있습니다. 새 샘플의 첫 번째 부분은 이전 배치의 잔류물이 포함될 가능성이 있는 경우 폐기될 수 있습니다.

단단하고 부서지기 쉬우며 마모성이 있는 시료 재료를 위한 조 크러셔 설정.

분쇄 공정 설정: 공급 제어부터 배출까지

조 크러셔의 시운전은 모터를 시동하고 간격을 조정하는 것만이 아닙니다. 기계가 완전히 설치되었는지 확인해야 합니다. 프레임은 안전해야 하고, 드라이브 가드는 제 위치에 있어야 하며, 배출 경로는 깨끗해야 하며, 공급 장치는 자재 유입을 통제할 수 있어야 합니다. 작업자는 장비를 신속하게 정지시키는 방법과 걸린 용지를 안전하게 제거하는 방법을 알고 있어야 합니다. 특히 조, 플라이휠 및 드라이브 구성 요소 주변을 조정하기 전에 안전 절차를 따라야 합니다.

실제 시운전 순서

체계적인 첫 번째 실행은 운영자에게 향후 작업을 위한 기준을 제공합니다. 정확한 절차는 제조업체 지침을 따라야 하지만 다음 순서는 실험실 조 크러셔에 유용한 프레임워크입니다.:

1. 처음 시작하기 전에 기계를 검사하십시오. 패스너가 단단히 고정되어 있고 가드가 단단히 고정되어 있으며 챔버가 깨끗한지 확인하십시오. 첫 번째 시험에서는 토출구가 보수적인 값으로 설정되어 있는지 확인하십시오.
2. 전체 샘플보다는 재료의 작은 대표 부분을 사용하십시오. 공급량, 대략적인 상단 크기, 눈에 보이는 수분 또는 점토 함량을 기록합니다.
3. 투입 없이 분쇄기를 가동하고 이상한 소음이나 진동을 들어보십시오. 재료를 투입하기 전에 안정된 속도에 도달하도록 하십시오.
4. 점차적으로 먹이십시오. 방전과 모터 부하를 관찰하십시오. 챔버가 막히기 시작하면 더 많은 재료를 강제로 통과시키기보다는 공급을 중단하거나 속도를 늦추십시오.
5. 전체 방전량을 수집하여 목표 상단 크기로 스크리닝합니다. 크기 초과 및 크기 미만 비율을 기록합니다. 샘플이 프로젝트 기록에 중요한 경우 제품 사진을 찍으십시오.
6. 배출구를 작은 단계로 조정하고 새로운 부분으로 반복하십시오. 첫 번째 설정이 최종 설정이 될 것이라고 가정하지 마십시오. 설정과 제품 사이즈의 관계는 실제 소재를 기준으로 측정해야 합니다.
7. 최종 설정, 플레이트 상태, 공급 속도 및 제품 크기를 기록합니다. 이러한 기록을 통해 이후 배치를 비교할 수 있으며 플레이트 마모 시 드리프트를 식별하는 데 도움이 됩니다.
8. 시험 후에는 기계와 주변을 청소하십시오. 다음 샘플을 채취하기 전에 챔버와 배출 경로에 물질이 남아 있는지 확인하십시오.

이 순서는 의도적으로 보수적입니다. 조 크러셔는 부서지지 않는 물체에 의해 손상될 수 있으며, 입구에 비해 너무 큰 재료를 공급하거나 기계에 부하가 걸린 상태에서 간격을 조정하면 손상될 수 있습니다. 작업자는 기계가 작동하는 동안 도구로 용지 걸림을 강요해서는 안 됩니다. 전원을 분리하고 잠금 절차를 따르고 제조업체 지침에 따라 챔버를 청소하십시오. 몇 분 간의 신중한 설정은 신뢰할 수 없는 결과를 낳는 성급한 시도보다 더 가치가 있습니다.

유지보수 및 마모 점검

조 크러셔는 기계적으로 견고하지만 유지 관리가 필요하지 않습니다. 조 플레이트는 마모 부품이며 그 상태는 제품 크기와 전력 소비에 영향을 미칩니다. 플레이트의 고르지 않은 마모, 균열 및 느슨한 고정 여부를 정기적으로 검사하십시오. 토글 플레이트와 시트, 베어링, 플라이휠, 구동 벨트 또는 커플링을 점검하십시오. 윤활 지점은 권장 간격으로 정비되어야 하며 비정상적인 소음이 발생하면 고장이 발생하기 전에 조사해야 합니다.

마모가 균일하지 않습니다. 한쪽으로 들어가는 재료는 그 쪽을 더 심하게 마모시킬 수 있는 반면, 크기별로 분리된 피드는 챔버의 아래쪽 부분을 더 빨리 마모시킬 수 있습니다. 설계에 따라 플레이트를 회전하거나 뒤집을 수 있는 경우 해당 옵션은 서비스 수명을 연장하는 데 도움이 될 수 있습니다. 판이 깨지지 않았다고 해서 여전히 받아들일 수 있다고 가정하지 마십시오. 마모된 플레이트는 닙 각도를 변경하고 분쇄기가 사료를 잡는 능력을 감소시킬 수 있습니다. 실제 원인이 마모인 경우 결과는 피드 문제처럼 보일 수 있습니다.

플레이트 교체 또는 조정 후에는 방전 설정을 확인해야 합니다. 새로운 플레이트는 유효 간격을 변경할 수 있으며 이전에 작동했던 설정으로는 변경 후 동일한 제품이 생산되지 않을 수 있습니다. 리드피스, 게이지 또는 제조사가 권장하는 방법으로 간단한 확인으로 설정을 확인할 수 있습니다. 다음 작업자가 기준선을 알 수 있도록 점검 내용을 기록해야 합니다. 바쁜 실험실에서는 구두로 인계하는 것보다 이 기록이 더 유용한 경우가 많습니다.

세척 및 샘플 무결성

샘플 무결성은 분쇄기 설정 이상의 것에 달려 있습니다. 처리 순서, 시료 간 세척, 배출 후 제품 취급 방식에 따라 다릅니다. 부드러운 샘플이 단단하고 연마성 샘플 뒤에 오는 경우 부드러운 샘플이 챔버에서 마모 입자를 픽업할 수 있습니다. 추적 분석을 위한 샘플이 관심 요소를 포함하는 샘플 뒤에 오는 경우 잔류물이 결과를 편향시킬 수 있습니다. 세척 방법은 재료와 테스트의 분석 민감도에 적합해야 합니다.

실용적인 접근 방식은 중요한 작업에 대해 청소 루틴과 백지 수표를 설정하는 것입니다. 브러시와 진공청소기로 느슨한 물질을 제거하십시오. 절차에 따라 허용되는 경우 접근 가능한 표면을 닦으십시오. 배출 영역과 공급 호퍼를 검사하십시오. 다음 샘플의 작은 부분을 실행하고 잔류물이 우려되는 경우 폐기하십시오. 이는 완전한 품질 절차를 대체할 수는 없지만 다양한 재료를 다루는 실험실에서 캐리오버를 줄이는 현실적인 방법입니다. 제품 확인에 사용되는 수집 트레이와 체에도 동일한 원칙이 적용되어야 합니다.

선택 체크리스트 및 일반적인 오해

조 크러셔 구매는 재료, 필요한 제품 및 기계 사용 방법을 기반으로 해야 합니다. 다음 체크리스트는 시험을 대체할 수는 없지만 모델을 선택하기 전에 답변해야 할 질문을 정리하는 데 도움이 됩니다. 값을 알 수 없는 경우 가정하기보다는 제조업체와 측정하거나 논의해야 합니다.

장비 논의에서는 몇 가지 오해가 반복적으로 나타납니다. 하나는 더 큰 분쇄기가 항상 더 좋다는 것입니다. 더 큰 기계는 더 큰 피드를 수용할 수 있지만 청소가 더 어렵고, 보관하기가 더 어렵고, 작은 샘플의 경우 효율성이 떨어질 수도 있습니다. 또 다른 하나는 배출 설정이 제품 상단 크기와 동일하다는 것입니다. 실제로 제품에는 분포가 포함되어 있으며 상단 크기가 간격보다 클 수 있습니다. 세 번째는 하나의 분쇄기가 모든 재료를 처리할 수 있다는 것입니다. 질기거나 끈적거리거나 열에 민감한 재료에는 다른 접근 방식이나 전처리 단계가 필요할 수 있습니다.

네 번째 오해는 능력에 관한 것입니다. 처리량 수치는 기계만의 속성이 아닙니다. 이는 공급 재료, 간격, 공급 방법 및 제품 요구 사항의 결과입니다. 구매자는 용량 수치 이면의 조건을 물어보고 자신의 재료로 시험을 계획해야 합니다. 다섯 번째 오해는 마모는 유지관리 비용일 뿐이라는 것입니다. 마모는 또한 챔버 형상, 제품 크기 및 오염 위험을 변경합니다. 마모 부품은 예비 부품뿐만 아니라 프로세스 변수로 처리되어야 합니다.

신뢰할 수 있는 첫 번째 단계가 필요한 실험실의 경우 실제 다음 단계는 피드 및 제품 요구 사항을 정의하고 사용 가능한 항목을 확인하는 것입니다. TENCAN 조 크러셔 구성을 선택하고 둘 이상의 배출 설정에서 소규모 시험을 실행합니다. 결과를 기록하고 이를 2차 분쇄기의 목표와 비교하십시오. 그만큼 TENCAN 조 크러셔 그런 다음 일반적인 설명보다는 측정된 요구 사항을 기준으로 평가할 수 있습니다. 이러한 접근 방식은 더 나은 장비 선택, 더 재현성 있는 샘플 준비, 분쇄 단계가 끝나고 밀링 단계가 시작되는 위치에 대한 더 명확한 이해를 지원합니다.