Zufuhrgröße und Zerkleinerungsanleitung für den Backenbrecher

Ein Backenbrecher ist oft die erste Maschine, auf die eine Probe in einem Labor oder einer Pilotanlage trifft, doch in der ersten Stufe beginnen auch viele Vorbereitungsprobleme. Die Aufgabe sieht einfach aus: Legen Sie einen Klumpen hinein und sammeln Sie kleinere Stücke. In der Praxis beeinflussen die Aufgabegröße, der Zustand der Backenplatte, die Austragseinstellung und das Materialverhalten das Ergebnis. Ein zu fest eingestellter Brecher kann zum Stillstand kommen oder sich schnell abnutzen; Eine zu offene Einstellung kann dazu führen, dass übergroßes Material in die nächste Stufe gelangt und die Probenvorbereitung verfälscht.

Dieser Leitfaden konzentriert sich auf die praktischen Fragen, die sich bei der Spezifikation und dem Betrieb eines Backenbrechers zur Grobzerkleinerung stellen. Es nutzt die TENCAN Backenbrecher als Referenzprodukt, wobei die Diskussion für jeden, der Grobzerkleinerungsgeräte vergleicht, nützlich bleibt. Ziel ist es nicht, eine universelle Einstellung zu präsentieren, die zu jedem Material passt. Das Ziel besteht darin, zu zeigen, welche Variablen bestätigt, getestet und aufgezeichnet werden sollten, damit die Zerkleinerungsphase den Rest des Prozesses unterstützt, anstatt zu einer Quelle von Variabilität zu werden.

Changsha Tianchuang Powder Technology Co., Ltd, bekannt unter der Marke TENCAN, liefert Geräte zur Zerkleinerung, zum Mischen und zur Probenvorbereitung. Der TENCAN Backenbrecher ist das hier betrachtete Produkt. Überprüfen Sie vor der Auswahl eines Modells die aktuelle Zufuhröffnung, den Einstellbereich für den Auslass, die Backenplattenoptionen, die elektrische Konfiguration und das verfügbare Zubehör beim Hersteller. Diese Details sind wichtiger als eine einzelne, aus dem Kontext gerissene Kapazitätsangabe.

Warum der Backenbrecher die erste Stufe der Probenvorbereitung bleibt

Die Grobzerkleinerung ist die Brücke zwischen einer Feldprobe, einem Rohstoffklumpen oder einem Produktionsklinker und der Mühle, die ihn weiter zerkleinert. In vielen Laboren wird der Backenbrecher gewählt, weil er relativ große Stücke aufnehmen und diese durch Kompression zwischen zwei Oberflächen zerkleinern kann. Diese grundlegende Maßnahme ist einfach, die Konsequenzen jedoch nicht. Der Brecher verändert die obere Größe, die Partikelform, die Menge an Feinanteilen und den Zustand der Probe, die in den nächsten Schritt gelangt.

Ein Labor-Backenbrecher ist kein Feinzerkleinerer. Es handelt sich um eine Vorbereitungsmaschine. Seine Aufgabe besteht darin, große Stücke auf eine Größe zu zerkleinern, die zuverlässig einer Kugelmühle, einer Scheibenmühle oder einer anderen Sekundärmühle zugeführt werden kann, oder eine grobe Fraktion für Tests zu erzeugen. Wenn die erste Stufe als Nebenaggregat behandelt wird, kann es sein, dass die nachgeschaltete Mühle ein zu grobes, zu schwankendes oder mit Verschleißmaterial verunreinigtes Futter erhält. Die Folge können längere Mahlzeiten, eine inkonsistente Partikelgrößenverteilung und Schwierigkeiten beim Vergleich der Ergebnisse zwischen Chargen sein.

Kompressionszerkleinerung versus Aufprallgrößenreduzierung

Ein Backenbrecher bricht Material durch Kompression. Eine bewegliche Backe nähert sich einer festen Backe und das Material zwischen ihnen wird einer Druckspannung ausgesetzt, bis es bricht. Die Bewegung wird von einer Exzenterwelle angetrieben, während das Schwungrad dazu beiträgt, die Last während des Zyklus gleichmäßig zu verteilen. Die Auswurföffnung am Boden der Kammer bestimmt, wie weit das Material wandern kann, bevor es herausfällt. Da die Maschine durch langsame Kompression und nicht durch Hochgeschwindigkeitsstöße arbeitet, unterscheidet sich das Bruchmuster von dem einer Hammermühle oder Strahlmühle.

Für harte und spröde Materialien wird häufig eine Kompressionszerkleinerung in Betracht gezogen, das Material muss jedoch noch getestet werden. Ein hartes, aber stark abrasives Gestein stellt andere Anforderungen an die Backenplatten als ein weicheres Material, das leicht bricht. Ein zähes oder faseriges Material kann sich verformen, anstatt sauber zu brechen. Der Ausstoß eines Backenbrechers weist tendenziell auch eine breite Größenverteilung auf, wobei neben größeren Bruchstücken auch Feinteile anfallen. Das ist normal für den Prozess. Es ist nicht zu erwarten, dass ein Backenbrecher eine enge Verteilung oder ein endgültiges analytisches Pulver liefert.

Ein weiterer praktischer Punkt ist die Form des Produkts. Beim Kompressionsbruch entstehen oft eckige Partikel, wobei der Anteil an flockigen oder länglichen Stücken vom Material und der Kammergeometrie abhängt. Wenn der nächste Prozess empfindlich auf die Partikelform reagiert, sollte die Zerkleinerungsstufe zusammen mit der Sekundärmühle und nicht isoliert bewertet werden. Eine Probe, die am Auslass des Brechers ein Sieb passiert, kann sich in einer Kugelmühle aufgrund ihrer Form, Oberflächenrauheit oder der Menge der vorhandenen Feinstoffe dennoch anders verhalten.

TENCAN Backenbrecher zur Grobzerkleinerung bei der Probenvorbereitung.

Was die erste Stufe erreichen muss

Eine gut funktionierende Zerkleinerungsstufe sollte mehrere Dinge gleichzeitig bewirken. Es soll die größten Stücke auf eine Größe zerkleinern, die die nächste Mühle ohne Überlastung aufnehmen kann. Dadurch sollte der repräsentative Charakter der Probe erhalten bleiben und ein selektiver Verlust von Feinanteilen oder eine versehentliche Anreicherung einer Komponente vermieden werden. Bei Kreuzkontaminationen sollte es zwischen den Proben gereinigt werden können. Es sollte auch kontrollierbar sein, sodass eine Änderung des Futtermaterials mit einer dokumentierten Änderung der Einstellung und nicht mit Vermutungen bewältigt werden kann.

Diese Ziele können widersprüchlich sein. Eine engere Austragseinstellung ergibt ein feineres Produkt, verringert jedoch den Durchsatz und erhöht den Verschleiß. Eine größere Einstellung schützt den Durchsatz, hinterlässt jedoch möglicherweise Stücke, die für den nächsten Schritt zu grob sind. Eine Maschine mit einer großen Zufuhröffnung akzeptiert möglicherweise größere Klumpen, aber wenn der Backenhub und die Kammerlänge nicht auf die Aufgabe abgestimmt sind, kann es beim Bediener immer noch zu Brückenbildung oder einem schlechten Walzenspalt kommen. Aus diesem Grund sollte ein Backenbrecher im Hinblick auf die gesamten Futter- und Produktanforderungen und nicht nur im Hinblick auf die größte Klumpengröße ausgewählt werden.

Der TENCAN Produktseite Backenbrecher ist der geeignete Ort, um die aktuelle Maschinenkonfiguration und die verfügbaren Optionen zu bestätigen. Beim Vergleich eines Labor-Backenbrechers mit einer Produktionsanlage ist zu prüfen, ob die Anlage für intermittierenden Probebetrieb oder Dauerbetrieb vorgesehen ist. Eine Maschine, die für einen Modus geeignet ist, ist nicht automatisch auch für den anderen geeignet. Motorleistung, Rahmenkonstruktion, Lagergröße und die Art der Austragseinstellung beeinflussen alle, wie sich der Brecher bei wiederholtem Gebrauch verhält.

Den Backenbrecher als System verstehen: Rahmen, Backenplatten und Auswurföffnung

Eine nützliche Methode zur Bewertung eines Backenbrechers besteht darin, ihn in Funktionszonen zu unterteilen. Der Rahmen trägt die Last und hält die Backen ausgerichtet. Die Exzenterwelle und die Lager wandeln die Motordrehung in Backenbewegung um. Das Schwungrad speichert Energie und trägt dazu bei, dass die Maschine in jedem Zyklus reibungslos läuft. Die feste Backe und die bewegliche Backe bilden die Brechkammer, und die Backenplatten schützen die darunter liegenden Backenkörper und bilden gleichzeitig die eigentliche Verschleißfläche. Die Kipphebelplatte und der Einstellmechanismus steuern die Auslassöffnung und stellen bei einigen Konstruktionen eine kontrollierte Schwachstelle dar.

Auch der Futtertrichter und der Futterweg sind wichtig. Wenn Material zu schnell in die Kammer gelangt, kann der Brecher verstopfen und die Bewegung hat möglicherweise keinen Raum, sich zu entfalten. Wenn Material auf einer Seite eindringt, kann es zu einer ungleichmäßigen Abnutzung der Backenplatten kommen. Wenn das Futter zu fein ist, kann es sein, dass der Brecher das Material passieren lässt, ohne sinnvolle Arbeit zu leisten, was ineffizient, aber nicht unbedingt schädlich ist. Der Bediener sollte verstehen, dass der Brecher ein System ist und nicht nur ein Plattenpaar. Eine Schwachstelle im Rahmen, im Lager, im Kniehebel oder im Einstellmechanismus kann selbst bei geeignetem Material als Quetschproblem auftreten.

Die Austragsöffnung ist die Hauptprozesssteuerung eines Backenbrechers. Die Einstellung erfolgt in der Regel durch Veränderung der Position der beweglichen Backe oder der Kniehebelanordnung, je nach Ausführung. Die Einstellung wird oft als Einstellung der geschlossenen Seite beschrieben und wird gemessen, wenn sich der Kiefer in seiner engsten Position befindet. Die offene Seiteneinstellung ist größer. Für die Prozesssteuerung ist die Einstellung der geschlossenen Seite die nützlichere Referenz, da sie den engsten Spalt darstellt, durch den das Material passieren muss. Allerdings ist die Größe des Produktoberteils nicht identisch mit der Einstellung. Aufgrund der Geometrie der Kammer und der Art und Weise, wie sich die Fragmente ausrichten, können Partikel mit einer Abmessung größer als der Spalt austreten.

Der Verschleiß der Backenplatte verändert die Kammer im Laufe der Zeit. Durch den Verschleiß der Platten können sich der effektive Spalt und die Form der Brechzone verändern. Ein Brecher, der im Neuzustand ein zufriedenstellendes Produkt produziert hat, kann nach längerem Gebrauch beginnen, ein gröberes oder variableres Produkt zu produzieren. Die Überprüfung der Platten und die Überprüfung der Einstellung sollten daher miteinander verknüpft werden. Das Messen des Spalts ohne Prüfung des Plattenzustands kann ein falsches Gefühl der Kontrolle vermitteln. Das Gleiche gilt für die Wangenplatten und etwaige Seitenauskleidungen: Verschleiß in diesen Bereichen kann sich auf den Zuführweg und die Materialmenge auswirken, die die Hauptkompressionszone umgeht.

Wie Futtergröße und Reduktionsverhältnis interagieren

Die Futtergröße wird üblicherweise durch den größten Klumpen oder durch eine Größenverteilung beschrieben. Die Zufuhröffnung muss für einen sicheren Betrieb die größten Partikel mit einem Spielraum aufnehmen. Ein häufiger Planungsfehler besteht darin, die nominale Einfüllöffnung als Garantie dafür zu betrachten, dass Klumpen unterhalb dieser Abmessung gut zerkleinert werden. In der Praxis sollte sich der größte Klumpen bequem in der Öffnung befinden und die Maschine sollte mit einer Geschwindigkeit vorgeschoben werden, die es den Backen ermöglicht, das Material zu greifen und zu brechen. Ein plattenförmiger Partikel kann sich ganz anders verhalten als ein runder Partikel gleicher Nenngröße. Länge, Dicke und Ausrichtung beeinflussen alle, ob die Backe das Werkstück einklemmen kann.

Das Reduktionsverhältnis ist das Verhältnis zwischen der Größe der Futteroberseite und der Größe der Produktoberseite. Es handelt sich um einen Planungswert, nicht um ein Versprechen. Eine einzelne Backenbrecherstufe liefert in der Regel eine mäßige Zerkleinerung, und das genaue Ergebnis hängt vom Material, dem Spalt, dem Plattenprofil und der Aufgabeverteilung ab. Ein Brecher kann in einem Durchgang eine Beschickung von großen Klumpen zu einer groben Mühlenbeschickung zerkleinern, es ist jedoch nicht zu erwarten, dass er direkt von der Minengröße zur analytischen Feinheit übergeht. Wenn die Zielgröße viel feiner ist, ist ein stufenweiser Ansatz realistischer: Backenbrechen, gefolgt von einer Sekundärmühle, bei Bedarf mit Siebung oder Probenahme zwischen den Stufen.

Bei einer gegebenen Zufuhröffnung führt eine Verengung des Auslassspalts tendenziell zu einer Erhöhung des Reduktionsverhältnisses, verringert jedoch den Durchsatz und erhöht die spezifische Belastung der Platten. Das Öffnen der Lücke bewirkt das Gegenteil. Der Bediener sollte daher entscheiden, welche Anforderung für die Probe wichtiger ist: Kontrolle der Spitzengröße, Durchsatz oder Lebensdauer. In einem Labor ist die Kontrolle der oberen Größe oft von entscheidender Bedeutung, da die Sekundärmühle eine maximale Zufuhrgröße hat. In einer Pilotanlage kann der Durchsatz eine größere Rolle spielen, sofern die nachgeschaltete Ausrüstung das gröbere Produkt verarbeiten kann. Die richtige Einstellung ist diejenige, die die nächste Stufe erfüllt, und nicht diejenige, die um jeden Preis die bestmögliche Leistung liefert.

Der Durchsatz ist keine einzelne Zahl

Durchsatzangaben für einen Backenbrecher sind nur dann aussagekräftig, wenn die Prüfbedingungen angegeben sind. Die Kapazität hängt von der Zufuhrgrößenverteilung, der Schüttdichte des Materials, der Druckfestigkeit, der Abrasivität, dem Feuchtigkeitsgehalt, der Austragseinstellung, dem Backenplattenprofil und der Art der Zufuhr in die Maschine ab. Eine für ein trockenes, frei fließendes Material an einem Spalt angegebene Zahl kann nicht direkt auf ein klebriges Material an einem engeren Spalt übertragen werden. Für die Auswahl ist es besser, nach einem Kapazitätsbereich und den Bedingungen, unter denen er gilt, zu fragen, als sich auf einen einzelnen Headline-Wert zu verlassen.

Die Zufuhrmethode hat einen starken Einfluss auf den praktischen Durchsatz. Eine gleichmäßige, kontrollierte Zuführung ermöglicht es dem Brecher, mit einer gleichmäßigen Kammerfüllung zu arbeiten. Ein Materialschwall kann die Kammer verstopfen, das Schwungrad verlangsamen und einen plötzlichen Lastanstieg verursachen. In einem Labor führen die Bediener der Einfachheit halber manchmal eine vollständige Probe auf einmal zu. Dieser Ansatz mag für eine kleine Stichprobe akzeptabel sein, erschwert jedoch die Reproduzierbarkeit des Ergebnisses. Eine schaufelweise Zuführung oder gegebenenfalls ein kleiner Vibrationsförderer sorgen für eine gleichmäßigere Beladung und eine repräsentativere Entladung.

Feuchtigkeit ist eine weitere versteckte Variable. Eine kleine Menge Feuchtigkeit kann dazu führen, dass feine Partikel an den Backenplatten oder aneinander haften bleiben und so die effektive Öffnung verringern. Unter feuchten Bedingungen werden manche Materialien so klebrig, dass sie Brücken im Trichter bilden. Der Brecher ist möglicherweise nicht schuld; Das Futtersystem kann sein. Manchmal kann das Problem durch Trocknen der Probe, Reduzieren der Vorschubgeschwindigkeit oder Vorkalibrieren des Materials gelöst werden. Wenn das Material dauerhaft klebrig ist, ist möglicherweise ein anderes Zerkleinerungsprinzip angemessener. Diese Entscheidung sollte vor dem Kauf einer Maschine getroffen werden und nicht erst danach.

Backenbrecherausrüstung zur kontrollierten Grobzerkleinerung von Laborproben.

Anpassung des Backenbrechers an die Materialeigenschaften

Materialeigenschaften bestimmen, ob ein Backenbrecher gut passt und wie er bedient werden sollte. Härte, Zähigkeit, Abrasivität, Feuchtigkeitsgehalt und Empfindlichkeit gegenüber Verunreinigungen sind wichtiger als die allgemeine Kategorie des Materials. Granit, gebrannte Keramik, Schlacke und Zementklinker mögen alle spröde sein, aber sie verhalten sich in einer Kompressionskammer nicht gleich. Ein weicher Kalkstein lässt sich leicht zerkleinern, erzeugt jedoch große Mengen an Feinanteilen. Ein abrasives Material kann die Lebensdauer der Platte verkürzen und Verschleißmetall in die Probe einbringen. Ein zähes Material kann sich verformen und langsam passieren, was die Last erhöht und den Durchsatz verringert.

Harte und spröde Materialien

Harte, spröde Materialien sind häufig gute Kandidaten für die Kompressionszerkleinerung, da sie brechen, wenn die Belastung ihre Festigkeit übersteigt. Der Backenbrecher kann große Stücke zu grobem Futter für eine Kugelmühle oder eine andere Sekundärmühle zerkleinern. Die praktischen Fragen sind, wie hart das Material ist, wie abrasiv es ist und wie viel Zerkleinerung in einem Durchgang erforderlich ist. Ein sehr hartes Material erhöht die Belastung des Rahmens und der Lager und beschleunigt den Plattenverschleiß. Ein abrasives Material, insbesondere eines, das freie Kieselsäure enthält, kann die Platten schnell verschleißen und die Probe mit Eisen oder anderen Elementen von der Verschleißoberfläche verunreinigen.

Sprödigkeit kann auch zu mehr Feinanteilen als erwartet führen. Manche Materialien zersplittern in viele kleine Stücke, sobald der Kiefer sie ergreift. Das ist nicht unbedingt ein Problem, wirkt sich aber auf die Größenverteilung und die repräsentative Aufteilung der Stichprobe aus. Wenn das Verfahren eine bestimmte grobe Fraktion erfordert, sollte der Bediener den Austrag überprüfen und die Menge an Unterkorn protokollieren. Ein Backenbrecher, der zu viel Feinanteil produziert, kann mechanisch immer noch einwandfrei sein; Das Problem kann an der Spalteinstellung, der Zufuhrgröße oder dem Material selbst liegen.

Zähe, duktile oder klebrige Materialien

Zähe oder duktile Materialien sind schwieriger. Anstatt sauber zu brechen, können sie sich verbiegen, abflachen oder zwischen den Kiefern herausragen. Der Brecher kann sie zwar noch reduzieren, aber der Durchsatz kann sinken und die Belastung steigen. In einigen Fällen passiert das Material teilweise, ohne zu brechen, so dass längliche Stücke zurückbleiben, die der nächsten Mühle nur schwer zugeführt werden können. Wenn das Material sowohl zäh als auch hitzeempfindlich ist, kann beim Kompressionszerkleinern auch Wärme durch Reibung und Verformung entstehen. Das schließt einen Backenbrecher nicht aus, bedeutet aber, dass der Versuch eine Temperaturprüfung und eine realistische Vorschubgeschwindigkeit umfassen sollte.

Klebrige Materialien stellen eine andere Herausforderung dar. Hohe Feuchtigkeit oder ein hoher Tongehalt können dazu führen, dass Material an den Backen haftet, den Trichter blockiert oder eine Brücke über der Kammer bildet. Ein Backenbrecher ist einfach aufgrund seiner Robustheit nicht in der Lage, nasses, klebriges Futter zu verarbeiten. Der Zufuhrweg muss offen bleiben und die Kammer muss in der Lage sein, das Material zu greifen, anstatt es zu verschmieren. Vortrocknen, Mischen mit einer Trockenfraktion oder Reduzieren der Futtergröße vor dem Zerkleinern kann hilfreich sein. Wenn das Problem weiterhin besteht, ist möglicherweise ein anderer Brechertyp oder ein Waschschritt besser geeignet. Die Entscheidung sollte auf einer repräsentativen Probe basieren, nicht auf einer trockenen Laborprobe.

Kontaminationskontrolle und Spurenanalyse

Kontamination ist ein großes Problem, wenn die zerkleinerte Probe auf Neben- oder Spurenelemente analysiert wird. Backenplatten verschleißen im Normalbetrieb und das Verschleißmaterial muss irgendwohin. Ein Teil davon kann mit dem Produkt zurückbleiben. Für die Routinevorbereitung kann dies akzeptabel sein. Für die Spurenmetallanalyse ist dies möglicherweise nicht der Fall. Der Bediener sollte fragen, woraus die Backenplatten bestehen, ob alternative Plattenmaterialien verfügbar sind und ob die erwartete Kontamination für die interessierenden Elemente erheblich ist. Hierbei handelt es sich um produktspezifische Fragen, die mit dem Hersteller abgeklärt und nicht angenommen werden sollten.

Ebenso wichtig ist die Reinigung zwischen den Proben. Eine Bürste und ein Staubsauger können losen Staub von zugänglichen Oberflächen entfernen, Material kann sich jedoch in Ecken, hinter Wangenplatten und rund um die Auswurföffnung festsetzen. Druckluft kann Staub verbreiten, anstatt ihn zu entfernen. Deshalb sollte sie mit Vorsicht und nur dort verwendet werden, wo die Laborlüftung und die Staubkontrolle dies zulassen. Bei kritischen Arbeiten können eine Reinigungssequenz, ein Leerlauf und eine Prüfung des Leerwertes zeigen, ob die Kreuzkontamination unter Kontrolle ist. Der erste Teil einer neuen Probe kann verworfen werden, wenn er wahrscheinlich Rückstände aus der vorherigen Charge enthält.

Backenbrechereinrichtung für harte, spröde und abrasive Probenmaterialien.

Einrichten des Brechprozesses: Von der Zufuhrsteuerung bis zum Austrag

Bei der Inbetriebnahme eines Backenbrechers geht es nicht nur darum, den Motor zu starten und den Spalt einzustellen. Die Maschine sollte als Komplettanlage überprüft werden. Der Rahmen sollte sicher sein, die Antriebsschutzvorrichtungen sollten angebracht sein, der Auswurfweg sollte frei sein und die Zufuhranordnung sollte einen kontrollierten Materialeintritt ermöglichen. Der Bediener sollte wissen, wie er die Maschine schnell anhält und einen Stau sicher beseitigt. Vor jeder Einstellung sollten Sicherheitsmaßnahmen befolgt werden, insbesondere im Bereich der Backen, des Schwungrads und der Antriebskomponenten.

Eine praktische Inbetriebnahmesequenz

Ein systematischer erster Durchlauf gibt dem Bediener eine Grundlage für spätere Arbeiten. Die genaue Vorgehensweise sollte den Herstelleranweisungen folgen, die folgende Reihenfolge ist jedoch ein sinnvoller Rahmen für einen Labor-Backenbrecher:

1. Überprüfen Sie die Maschine vor dem ersten Start. Stellen Sie sicher, dass die Befestigungselemente fest sitzen, die Schutzvorrichtungen sicher sitzen und die Kammer sauber ist. Stellen Sie beim ersten Versuch sicher, dass die Auslassöffnung auf einen konservativen Wert eingestellt ist.
2. Verwenden Sie einen kleinen, repräsentativen Teil des Materials und nicht die gesamte Probe. Notieren Sie die Futtermasse, die ungefähre Spitzengröße und den sichtbaren Feuchtigkeits- oder Tongehalt.
3. Starten Sie den Brecher ohne Vorschub und achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen. Lassen Sie es eine stabile Geschwindigkeit erreichen, bevor Sie Material einfüllen.
4. Nach und nach füttern. Beobachten Sie die Entladung und die Motorbelastung. Wenn die Kammer zu verstopfen beginnt, stoppen oder verlangsamen Sie den Vorschub, anstatt mehr Material durchzudrücken.
5. Sammeln Sie den vollständigen Austrag und sieben Sie ihn auf die Zielgröße. Notieren Sie die Über- und Untergrößenanteile. Fotografieren Sie das Produkt, wenn das Muster für eine Projektaufzeichnung wichtig ist.
6. Auswurföffnung in kleinen Schritten verstellen und mit einer frischen Portion wiederholen. Gehen Sie nicht davon aus, dass die erste Einstellung endgültig ist. Das Verhältnis zwischen der Einstellung und der Produktgröße sollte am tatsächlichen Material gemessen werden.
7. Notieren Sie die endgültige Einstellung, den Plattenzustand, die Vorschubgeschwindigkeit und die Produktgröße. Diese Aufzeichnungen machen spätere Chargen vergleichbar und helfen bei der Identifizierung von Abweichungen bei Plattenverschleiß.
8. Reinigen Sie die Maschine und die Umgebung nach dem Versuch. Überprüfen Sie vor der nächsten Probe, ob sich Material in der Kammer und im Entladeweg festgesetzt hat.

Diese Reihenfolge ist bewusst konservativ. Schäden an einem Backenbrecher können durch nicht zerbrechbare Gegenstände, durch die Zuführung von Material, das zu groß für die Öffnung ist, oder durch die Spaltverstellung bei unter Last stehender Maschine entstehen. Der Bediener sollte bei laufender Maschine niemals mit einem Werkzeug einen Stau erzwingen. Trennen Sie die Stromversorgung, befolgen Sie die Sperrverfahren und reinigen Sie die Kammer gemäß den Anweisungen des Herstellers. Ein paar Minuten sorgfältiger Einrichtung sind wertvoller als ein überstürzter Versuch, der zu einem unzuverlässigen Ergebnis führt.

Wartungs- und Verschleißkontrollen

Backenbrecher sind mechanisch robust, jedoch nicht wartungsfrei. Die Backenplatten sind Verschleißteile und ihr Zustand beeinflusst sowohl die Produktgröße als auch die Leistungsaufnahme. Überprüfen Sie die Platten regelmäßig auf ungleichmäßige Abnutzung, Risse und lockere Befestigung. Überprüfen Sie die Kniehebelplatte und ihre Sitze, die Lager, das Schwungrad und den Antriebsriemen oder die Kupplung. Schmierstellen sollten in den empfohlenen Abständen gewartet werden und ungewöhnliche Geräusche sollten untersucht werden, bevor sie zu einem Ausfall führen.

Der Verschleiß ist nicht gleichmäßig. Material, das auf einer Seite eindringt, kann diese Seite stärker abnutzen, während eine nach Größe getrennte Zufuhr den unteren Teil der Kammer schneller abnutzen kann. Wenn die Platten je nach Konstruktion gedreht oder umgekehrt werden können, kann diese Option zur Verlängerung der Lebensdauer beitragen. Gehen Sie nicht davon aus, dass ein Teller noch akzeptabel ist, weil er nicht zerbrochen ist. Eine verschlissene Platte kann den Spaltwinkel verändern und die Fähigkeit des Brechers, das Futter zu greifen, verringern. Das Ergebnis kann wie ein Vorschubproblem aussehen, obwohl die eigentliche Ursache im Verschleiß liegt.

Die Entladungseinstellung sollte nach dem Austausch oder der Einstellung der Platte überprüft werden. Eine neue Platte kann den effektiven Spalt verändern, und die zuvor funktionierende Einstellung erzeugt nach der Änderung möglicherweise nicht mehr das gleiche Produkt. Eine einfache Prüfung mit einem Bleistück, einem Messgerät oder der vom Hersteller empfohlenen Methode kann die Einstellung bestätigen. Die Prüfung sollte aufgezeichnet werden, damit der nächste Bediener die Grundlinie kennt. In einem geschäftigen Labor ist diese Aufzeichnung oft nützlicher als eine mündliche Übergabe.

Reinigung und Probenintegrität

Die Probenintegrität hängt nicht nur von der Brechereinstellung ab. Dies hängt von der Reihenfolge der Verarbeitung, der Reinigung zwischen den Proben und der Art und Weise ab, wie das Produkt nach der Entladung gehandhabt wird. Wenn eine weiche Probe auf eine harte, abrasive Probe folgt, kann die weiche Probe Verschleißpartikel aus der Kammer aufnehmen. Wenn eine Probe für die Spurenanalyse auf eine Probe folgt, die das interessierende Element enthält, können Rückstände das Ergebnis verfälschen. Die Reinigungsmethode sollte dem Material und der analytischen Empfindlichkeit des Tests angemessen sein.

Ein praktischer Ansatz besteht darin, eine Reinigungsroutine und einen Blankoscheck für kritische Arbeiten festzulegen. Loses Material mit Bürste und Staubsauger entfernen. Wischen Sie zugängliche Oberflächen ab, wenn das Verfahren dies zulässt. Überprüfen Sie den Auswurfbereich und den Einfülltrichter. Lassen Sie einen kleinen Teil der nächsten Probe laufen und entsorgen Sie sie, wenn Rückstände ein Problem darstellen. Dies ist kein Ersatz für ein vollständiges Qualitätsverfahren, aber eine realistische Möglichkeit, die Verschleppung in einem Labor zu reduzieren, das mit verschiedenen Materialien umgeht. Die gleiche Disziplin sollte für die Auffangwanne und die Siebe gelten, die zur Kontrolle des Produkts verwendet werden.

Auswahl-Checkliste und häufige Missverständnisse

Der Kauf eines Backenbrechers sollte auf dem Material, dem benötigten Produkt und der Art und Weise, wie die Maschine eingesetzt wird, basieren. Die folgende Checkliste ist kein Ersatz für einen Test, sondern hilft bei der Organisation der Fragen, die vor der Modellauswahl beantwortet werden sollten. Wenn ein Wert nicht bekannt ist, sollte er gemessen oder mit dem Hersteller besprochen und nicht angenommen werden.

Bei Gerätediskussionen kommt es immer wieder zu Missverständnissen. Einer davon ist, dass ein größerer Brecher immer besser ist. Eine größere Maschine nimmt möglicherweise größere Futtermengen auf, kann aber auch schwieriger zu reinigen, schwieriger unterzubringen und für kleine Proben weniger effizient sein. Ein weiterer Grund besteht darin, dass die Entladungseinstellung der oberen Produktgröße entspricht. In der Praxis enthält das Produkt eine Verteilung, und die obere Größe kann größer sein als die Lücke. Ein dritter Vorteil besteht darin, dass ein einziger Brecher jedes Material verarbeiten kann. Zähe, klebrige oder wärmeempfindliche Materialien erfordern möglicherweise einen anderen Ansatz oder einen Vorbehandlungsschritt.

Ein viertes Missverständnis betrifft die Kapazität. Eine Durchsatzzahl ist keine Eigenschaft der Maschine allein. Es ist das Ergebnis eines Zufuhrmaterials, einer Lücke, einer Zufuhrmethode und einer Produktanforderung. Käufer sollten sich nach den Konditionen einer Kapazitätsangabe erkundigen und einen Versuch mit eigenem Material planen. Ein fünftes Missverständnis besteht darin, dass Verschleiß nur ein Wartungsaufwand ist. Durch Verschleiß verändern sich auch die Kammergeometrie, die Produktgröße und das Kontaminationsrisiko. Die Verschleißteile sollten als Prozessvariablen und nicht nur als Ersatzteile behandelt werden.

Für ein Labor, das eine zuverlässige erste Stufe benötigt, besteht der praktische nächste Schritt darin, die Futtermittel- und Produktanforderungen zu definieren und die verfügbaren zu bestätigen TENCAN Backenbrecherkonfiguration und führen Sie einen kleinen Versuch mit mehr als einer Austragseinstellung durch. Notieren Sie die Ergebnisse und vergleichen Sie sie mit dem Zielwert für die Sekundärmühle. Der TENCAN Backenbrecher können dann anhand dieser gemessenen Anforderungen und nicht anhand einer allgemeinen Beschreibung bewertet werden. Dieser Ansatz unterstützt eine bessere Geräteauswahl, eine reproduzierbarere Probenvorbereitung und ein klareres Verständnis davon, wo die Zerkleinerungsphase endet und die Mahlphase beginnt.