유압식 이중축 분산기: 혼합 가이드

예상보다 오래 실행되는 분산 배치는 종종 제형 문제처럼 보입니다. 안료가 젖지 않거나, 필러가 덩어리를 형성하거나, 최종 분쇄 게이지 판독값이 계속 높게 유지됩니다. 작업자가 분산제를 더 추가하고 주기를 연장하거나 속도를 높이지만 배치에 여전히 줄무늬, 덩어리 또는 불안정한 점도가 나타납니다. 이들 중 많은 경우에 공식은 가장 먼저 살펴봐야 할 부분이 아닙니다. 믹서는 고전단 구역을 통해 고점도 물질의 이동을 유지하지 못할 수도 있습니다.

고형물 함량이 증가하고 액상 이용 가능성이 낮아지면 제품은 점도가 낮은 유체에서 페이스트, 젤 또는 요변성 덩어리로 이동합니다. 그러면 단일 샤프트 믹서는 두 가지 상충되는 작업을 수행해야 합니다. 전체 배치를 순환하고 강렬한 국부 전단을 생성하는 것입니다. 유압식 이중 샤프트 분산기는 별도의 혼합 및 분산 샤프트와 충돌하는 문제를 해결하지만 이 개념은 기계, 용기 및 프로세스가 재료와 일치할 때만 작동합니다.

고점도 분산의 실제 병목 현상

점도가 낮으면 고속 디스크가 배치에서 재료를 끌어당겨 눈에 보이는 소용돌이를 생성할 수 있습니다. 점도가 높으면 동일한 디스크가 국부적인 공동만 조각할 수 있습니다. 디스크 영역 외부의 벌크 재료는 거의 고정 상태로 유지될 수 있으므로 표면에 추가된 분말은 전단장으로 이동되지 않습니다. 항복 응력과 전단 박화는 문제를 더욱 악화시킵니다. 재료는 임펠러 근처에서 쉽게 움직이고 다른 곳에서는 고체처럼 거동합니다.

따라서 단일 샤프트는 절충안입니다. 대형 임펠러는 대량 회전율을 제공하지만 국부 전단력은 낮습니다. 작은 고속 디스크는 강력한 전단력을 제공하지만 펌핑은 제한적입니다. 보상을 위해 샤프트 속도를 높이면 종종 온도가 올라가고 공기가 배치로 유입되며 균일한 제품이 아닌 좁은 활성 영역이 생성됩니다. 그 결과, 벽이나 바닥 근처에 덩어리가 숨겨지면서 상단에서는 혼합된 것처럼 보일 수 있는 배치가 생성됩니다.

에너지만으로는 흐름 문제를 해결할 수 없습니다. 전력이 임펠러 근처에 집중되기 때문에 대부분의 배치가 활성 영역 외부에 남아 있는 동안 믹서는 높은 전력을 끌어낼 수 있습니다. 이것이 바로 설치된 전력이 비슷한 두 기계가 서로 다른 결과를 낳을 수 있는 이유입니다. 유용한 질문은 전단이 적용되는 위치, 재료가 이를 통과하는 빈도 및 벌크 흐름이 영역을 새로 고칠 만큼 강한지 여부입니다. 과도한 열이나 공기 연행을 생성하지 않고 이러한 세 가지 조건을 개선할 때 이중 샤프트 설계가 유용합니다.

이러한 증상은 대개 최종 품질 테스트 이전에 나타납니다. 용기 벽, 샤프트 또는 배치 표면에 분말이 쌓일 수 있습니다. 제품에 색 줄무늬, 광택 변화, 분쇄 게이지의 거친 입자 또는 배치마다 점도가 달라지는 현상이 나타나는 동안 믹서의 소리는 안정될 수 있습니다. 더 심각한 경우에는 국부적인 과열로 인해 열에 민감한 성분이 손상되거나 용매 손실이 발생할 수 있습니다.

또한 분산과 분쇄를 분리하는 데 도움이 됩니다. 분산기는 분말을 적시고, 느슨한 덩어리를 분해하고, 입자를 분산시키고, 현탁액을 안정화시키는 데 도움을 줍니다. 단단한 결정이나 안료의 1차 입자 크기가 반드시 감소하는 것은 아닙니다. 대상이 진정한 분쇄를 요구하는 경우, 분산 후에 비드 밀이나 다른 밀링 단계가 필요할 수 있습니다. 분산기가 해당 작업을 수행할 것으로 기대하면 사이클 시간이 과도해지고 비현실적인 사양이 발생할 수 있습니다.

시간을 추가하는 것은 안정적인 해결책이 아닙니다. 덩어리가 완전히 젖고 안정화되면 추가로 혼합해도 덩어리가 거의 부서지지 않을 수 있습니다. 배치가 이미 겔화되었거나 안정적인 거품을 형성한 경우 전단력이 더 커지면 문제가 더 악화될 수 있습니다. 실제적인 질문은 혼합기가 제형이 분해되기 시작하기 전에 제어된 온도에서 벌크 영역과 고전단 영역 사이에서 충분히 빠르게 물질을 교환할 수 있는지 여부입니다.

유압식 이중 샤프트 분산기 작동 방식

유압식 이중 샤프트 분산기는 동일한 용기에 두 개의 샤프트를 사용합니다. 하나의 샤프트에는 일반적으로 대량 이동을 위한 저속 임펠러가 있습니다. 다른 하나는 국부적인 전단을 위한 고속 분산 요소를 가지고 있습니다. 그만큼 TENCAN 유압식 이중축 분산기 이 장비 등급에 속합니다. 이 유형의 기계에 있는 유압 시스템은 일반적으로 샤프트 리프트 및 위치 지정에 사용되며, 이는 용기 접근, 청소 및 다양한 배치 높이에 도움이 됩니다. 정확한 샤프트 형상, 속도 범위 및 제어 패키지는 각 적용 분야에 대해 공급업체를 통해 확인되어야 합니다.

저속 샤프트는 벌크 흐름 시스템입니다. 재료에 따라 앵커, 게이트, 나선 또는 패들 모양을 사용할 수 있습니다. 그 임무는 최고의 분산을 만드는 것이 아닙니다. 전체 배치를 계속 움직이게 하고 재료를 고속 샤프트쪽으로 밀어내고 벽과 바닥에 정체되는 층을 방지하는 것입니다. 고고형물 제품에서 이러한 벌크 이동은 고전단 영역을 효과적으로 만드는 요소입니다. 이것이 없으면 분산기는 디스크에 도달하는 물질에만 작동합니다.

고속 샤프트는 분산 작용을 제공합니다. 톱니형 디스크 또는 이와 유사한 고전단 요소는 톱니와 팁 근처에서 높은 속도 구배를 생성합니다. 가장 강한 전단력은 용기 전체가 아닌 임펠러 근처에서 발생합니다. 팁 속도, 디스크 직경, 톱니 형상 및 침지 깊이는 모두 응집체에 도달하는 에너지의 양에 영향을 미칩니다. 고속 샤프트는 또한 재료를 방사형으로 펌핑하고 낮은 점도에서 소용돌이를 생성할 수 있습니다. 점성 배치에서는 흐름 패턴이 다르며 벌크 임펠러가 더욱 중요해집니다.

유압 리프트는 기계 사용 방식을 변경합니다. 샤프트를 올바른 깊이로 낮추면 고속 요소가 바닥에 너무 가깝게 움직이지 않고 작업 영역에 배치됩니다. 캐리지를 올리면 용기 변경, 검사 및 청소에 접근할 수 있습니다. 또한 배치 수준이 변경됨에 따라 작업자가 침수를 조정할 수도 있습니다. 안전한 작동은 보호 장치, 제한 제어 및 샤프트가 작동 중이거나 인원이 선박 근처에 있는 동안 움직임을 방지하는 절차에 따라 달라집니다.

유압 이중 샤프트 설계는 고전단 분산에서 대량 혼합을 분리하므로 각 기능을 배치에 맞출 수 있습니다.

구성은 라벨보다 더 중요합니다. 일부 기계는 고정된 샤프트 위치를 사용합니다. 다른 것들은 고속 샤프트를 상쇄하거나 속도를 독립적으로 제어할 수 있게 해줍니다. 일부에는 진공, 재킷 또는 용기 스크래핑 옵션이 제공됩니다. 각각의 선택은 흐름 패턴과 달성 가능한 분산에 영향을 미칩니다. 독립적인 속도 제어 기능을 갖춘 이중 샤프트 기계는 배치 중에 점도가 변하는 제품에 맞게 조정할 수 있지만 작업자는 여전히 각 샤프트가 언제 작동해야 하는지, 어떤 속도로 작동해야 하는지를 정의하는 절차가 필요합니다.

전력 소모는 유용한 지표이지만 점도 및 배치 수준과 함께 읽어야 합니다. 전력 소모가 증가한다는 것은 배치의 점성이 높아지고, 분산기가 더 무거운 질량에서 작동하고 있거나, 샤프트가 너무 깊다는 것을 의미할 수 있습니다. 전력 소비가 떨어지면 제품이 얇아지고, 샤프트가 벌크와 접촉이 끊어지거나 배치 수준이 떨어졌음을 의미할 수 있습니다. 작업자는 단일 한계 값에 의존하기보다는 배치의 정의된 지점에서 전력을 기록하고 추세를 비교해야 합니다.

장비 등급에도 제한이 있습니다. 이는 건식 분말 혼합기가 아니며, 진정한 입자 크기 감소가 필요한 경우 비드 밀을 대체할 수 없습니다. 단순한 고속 분산기가 이미 충분한 흐름을 제공하는 매우 낮은 점도의 제품이나 마모 방지 및 오염 제어에 다른 설계가 필요한 높은 마모성 시스템에는 적합하지 않을 수 있습니다. 이러한 제한은 첫 번째 배치 이후가 아니라 기계 크기를 결정하기 전에 논의되어야 합니다.

두 샤프트가 서로 다른 작업을 수행하는 경우

잘 설계된 이중 샤프트 시스템에서는 세 개의 구역이 함께 작동합니다. 저속 임펠러 근처의 벌크 존은 질량을 계속 움직입니다. 분산 요소 근처의 고전단 구역은 응집체를 분해하고 습윤을 위한 새로운 표면을 생성합니다. 전환 영역은 둘 사이에 물질이 교환되는 곳입니다. 전이가 약할 경우 배치의 작은 부분만이 전단을 받는 동안 고속 샤프트가 높은 출력으로 작동할 수 있습니다. 눈에 띄는 결과는 긴 주기와 일관되지 않은 분산입니다.

첨가 순서는 혼합 시스템의 일부입니다. 분말은 벌크 흐름이 흡수할 수 있는 속도로 첨가되어야 합니다. 분말이 젖을 수 있는 것보다 더 빨리 표면에 쏟아지면 피부를 형성하거나 마른 주머니로 가라앉거나 혈관 벽에 쌓일 수 있습니다. 저속 샤프트는 고속 샤프트가 분산 속도에 도달하기 전에 회전해야 하며 고속 샤프트는 건조 또는 반건조 포켓에서 작동하는 대신 젖은 재료를 끌어당길 수 있도록 위치해야 합니다. 이러한 세부 사항은 속도의 작은 변화보다 더 중요한 경우가 많습니다.

독립적인 속도 제어가 가능한 경우 두 샤프트는 배치 중에 서로 다른 프로파일을 따를 수 있습니다. 초기 단계에서는 통합을 위해 더 많은 대량 흐름과 적당한 전단이 필요할 수 있습니다. 분산 단계에서는 분말이 젖고 배치가 균일해지면 더 높은 전단력이 필요할 수 있습니다. 공기 혼입이나 온도 상승을 방지하기 위해 제한된 전단력으로 대량 혼합이 필요할 수 있습니다. 고정 속도 기계는 여전히 작동할 수 있지만 추가 순서와 충전 수준을 보다 신중하게 선택해야 합니다.

선박에 대한 샤프트 위치도 중요합니다. 중심에서 벗어난 고속 샤프트는 중심에 있는 것과 다른 흐름 패턴을 생성할 수 있습니다. 벽에 너무 가까우면 디스크가 벽을 마모시키거나 벽 뒤에 데드존을 만들 수 있습니다. 바닥에 너무 가까우면 용기가 손상되거나 위에서 재료를 끌어올리지 못할 수 있습니다. 올바른 위치는 임펠러 직경, 용기 직경, 충전 높이 및 제품 유변학에 따라 달라집니다. 시운전 중과 배치 크기가 변경된 후에는 이를 확인해야 합니다.

이중 샤프트 레이아웃은 잘못 일치하는 용기를 수정하지 않습니다. 저속 임펠러에 비해 용기가 너무 넓은 경우 벽 레이어가 고정된 상태로 유지될 수 있습니다. 용기 바닥이 잘못된 방식으로 접시에 담기거나 편평해지면 바닥층이 벌크와 교환되지 않을 수 있습니다. 고속 샤프트가 벌크 흐름이 전혀 도달하지 않는 위치에 있으면 동일한 작은 볼륨이 반복적으로 분산됩니다. 기계를 주문하기 전에 용기 도면, 임펠러 직경 및 작업 수준을 함께 검토해야 합니다.

분산 품질에 영향을 미치는 공정 변수

점도 및 고형물 로딩

점도는 요변성 제품에서 단일 숫자가 아닙니다. 이는 전단 속도, 시간, 온도 및 습윤된 분말의 양에 따라 달라집니다. 50%의 고형분에서 쉽게 혼합할 수 있는 제제는 액상이 변하지 않더라도 65%에서는 다른 물질이 될 수 있습니다. 기계는 최종 배출 점도뿐만 아니라 배치 중에 볼 수 있는 가장 높은 점도에 맞게 선택해야 합니다. 또한 고형분 배치에는 새 분말을 적실 만큼 충분한 자유 액체가 필요합니다. 그렇지 않으면 혼합기는 페이스트를 통해 건조 단계를 분배하도록 요청됩니다.

흐름, 속도 및 기하학

팁 속도는 분산기를 비교하는 데 유용하지만 프로세스에 대한 완전한 설명은 아닙니다. 팁 속도는 동일하지만 직경이 다른 두 개의 디스크는 서로 다른 전단 이력과 서로 다른 펌핑 패턴을 생성합니다. 고전단 영역을 통과하는 횟수도 중요합니다. 고속의 작은 디스크는 강렬한 국부 전단을 생성할 수 있지만 대량 흐름이 좋지 않으면 대부분의 배치가 해당 영역에 들어갈 수 없습니다. 실제 목표는 최대 속도가 아닙니다. 과열이나 제제의 불안정화 없이 균일하게 적용되는 충분한 전단력입니다.

담금 깊이는 디스크가 배치와 상호 작용하는 방식을 제어합니다. 디스크가 너무 높게 작동하면 디스크가 튀거나 공기를 혼입하거나 용기 하부에서 재료를 펌핑하지 못할 수 있습니다. 너무 낮게 실행하면 의도한 흐름 패턴이 생성되지 않고 바닥이 손상될 수 있습니다. 정확한 깊이는 충전 수준과 점도에 따라 달라집니다. 배치 중에 작업자는 고속 샤프트가 완전히 잠겨 있는지 그리고 벌크 임펠러가 벽과 바닥에서 활성 영역으로 재료를 이동시키고 있는지 확인해야 합니다.

용기 형상은 전단력과 회전율 모두에 영향을 미칩니다. 저속 임펠러와 벽 사이의 간격은 벽 교환에 영향을 미칩니다. 고속 디스크와 바닥 사이의 거리가 바닥 흐름에 영향을 미칩니다. 용기 모양이 바뀌면 공식과 샤프트 속도가 변하지 않더라도 결과가 바뀔 수 있습니다. 용기 사이의 크기를 조정할 때 중요한 비율을 염두에 두고 시험을 통해 확인하십시오. 도면에서 사소해 보이는 형상 변경으로 점성 제품에 새로운 데드존이 생성될 수 있습니다.

첨가, 온도 및 공기

분말 첨가율은 분산 문제의 가장 일반적인 원인 중 하나입니다. 빠른 첨가는 사용 가능한 액체를 압도하고 건조한 코어로 덩어리를 생성하며 분산기에 대한 수요를 증가시킬 수 있습니다. 느린 첨가에는 시간이 걸리지만 보다 균일한 함침이 생성됩니다. 적절한 비율은 분말의 부피 밀도, 표면 처리 및 응집 경향에 따라 달라집니다. 일부 제품에서는 진공 상태에서 또는 제어된 공급 장치를 사용하여 분말을 추가하면 일관성이 향상됩니다. 다른 경우에는 분말을 캐리어 액체에 미리 분산시키는 것이 더 효과적입니다.

기계적 에너지는 열로 변하기 때문에 온도를 잘 관찰해야 합니다. 고전단 분산은 특히 열 전달이 좋지 않은 점성 제품의 경우 배치 온도를 빠르게 높일 수 있습니다. 이는 강력한 제제에는 허용될 수 있지만 온도에 민감한 폴리머, 계면활성제 또는 안료를 손상시킬 수 있습니다. 재킷팅, 제어된 샤프트 속도 및 단계적 추가가 도움이 될 수 있습니다. 온도 센서는 재킷뿐만 아니라 제품도 측정해야 하며 배치 기록에는 분산 중에 도달한 최대 온도가 표시되어야 합니다.

공기는 또 다른 숨겨진 변수입니다. 소용돌이는 낮은 점도에서 공기를 동반할 수 있는 반면, 고형분 페이스트는 분말을 추가하는 동안 공기를 가둘 수 있습니다. 거품이나 연행된 기포는 분쇄 게이지에서 분산이 불량한 것처럼 보일 수 있으며 밀도, 전도성 또는 코팅 외관에 영향을 미칠 수 있습니다. 진공 작동, 느린 추가 및 적절한 샤프트 담금은 공기 포집을 줄일 수 있습니다. 올바른 솔루션은 공기가 표면으로 유입되는지, 분말과 함께 유입되는지, 누출 씰을 통해 유입되는지에 따라 달라집니다.

배치 크기와 충전 수준은 제제만큼 흐름 패턴에 영향을 미칩니다. 용기가 너무 가득 차면 표면 이동이 제한되고 유출 위험이 높아질 수 있습니다. 용기가 너무 비어 있으면 고속 샤프트가 잘못된 펌핑 위치에 놓이거나 벌크 임펠러가 부분적으로 노출된 상태로 남을 수 있습니다. 축소 시험은 가능할 때마다 의도한 생산 용기와 동일한 형상 및 충전 비율을 사용해야 합니다. 형상을 일치시킬 수 없는 경우 직접 복사하기보다는 속도 및 추가 절차를 다시 설정해야 합니다.

재료에 적합한 구성 선택

선택은 단일 점도 값이 아닌 서면 듀티로 시작됩니다. 배치 크기, 작업량, 공정 중 최고 및 최저 점도, 고형물 로딩, 분말 추가 속도 및 목표 분산을 정의합니다. 제품이 뉴턴식인지, 전단박화형인지, 요변성인지, 항복 응력을 받는 경향이 있는지 명시하십시오. 최대 온도, 필요한 진공 또는 압력, 청소 방법 및 구성 재료를 포함하십시오. 이러한 입력을 통해 이중 샤프트 설계가 적절한지 여부와 샤프트 배열 방법이 결정됩니다.

젖은 부품과 씰은 조기에 주의를 기울여야 합니다. 제품은 부식성, 마모성 또는 금속 오염에 민감할 수 있습니다. 엘라스토머는 액상 및 세척제와 호환되어야 합니다. 샤프트 씰은 제품 점도, 진공 및 용매 노출을 처리해야 합니다. 유압 시스템은 또 다른 유지 관리 범위를 추가합니다. 호스, 피팅 및 오일은 제품에서 멀리 떨어져 있어야 하며 리프트 시스템은 혼합 영역을 손상시키지 않고 서비스 가능해야 합니다. 공급업체는 의도된 응용 분야에 대한 실제 재료와 옵션을 확인해야 합니다.

유압 리프트는 선박 및 작업 흐름과 일치해야 합니다. 스트로크는 세척 및 용기 교체를 위해 배치에서 샤프트를 들어올릴 수 있을 만큼 충분해야 합니다. 캐리지는 작업 높이에서 안정적이어야 하며 작동 중에 움직이지 않아야 합니다. 캐리지가 안전한 위치에 있지 않는 한 제어 장치는 샤프트 회전을 방지해야 하며 시스템에는 가드와 명확한 잠금 지점이 포함되어야 합니다. 이는 실용적인 세부 사항이지만 가동 중지 시간, 작업자 안전 및 제품 오염 위험에 영향을 미칩니다.

샤프트 배열, 리프트 접근 및 용기 형상을 선택하는 동안 함께 검토해야 합니다.

이중 샤프트 분산기는 모든 고점도 제품에 자동으로 올바른 선택이 아닙니다. 저점도의 렛다운이나 쉽게 젖는 제품에는 단일 고속 분산기로 충분할 수 있습니다. 임펠러로 펌핑할 수 없는 매우 단단한 페이스트의 경우 유성식 믹서가 더 나을 수 있습니다. 목표가 분산만으로 달성할 수 있는 것보다 작은 입자 크기 분포인 경우 비드 밀이 필요할 수 있습니다. 결정은 혼합 작업(벌크 흐름, 습윤, 응집 해제, 열 전달 및 세척)에 따라 이루어져야 합니다. 그만큼 TENCAN 유압식 이중축 분산기 단일 속도나 전력 수치가 아닌 해당 작업을 기준으로 평가해야 합니다.

의미 있는 시험은 최종 제제뿐만 아니라 생산 추가 순서를 재현해야 합니다. 샤프트 속도, 가능한 경우 팁 속도, 추가 시간, 배치 온도, 진공 수준 및 육안 관찰을 기록합니다. 마지막뿐만 아니라 여러 지점에서 제품을 테스트하십시오. 분쇄 게이지, 유변학, 색상, 광택 또는 여과 테스트를 통해 분산이 균일한지 확인할 수 있습니다. 시험에 예상보다 긴 주기가 필요한 경우 속도를 높이기 전에 흐름 패턴을 확인하십시오. 속도를 높이면 열과 공기를 추가하면서 대량 흐름 문제를 숨길 수 있습니다.

통제는 프로세스를 단순히 가능하게 하는 것이 아니라 반복 가능하게 만들어야 합니다. 유용한 기록에는 샤프트 속도, 전력 소모, 배치 온도, 진공 수준, 추가 시간 및 각 단계가 시작되는 지점이 포함됩니다. 레시피 제어는 작업자가 저속 단계를 건너뛰거나 분말이 젖기 전에 분산기 속도를 높이는 것을 방지할 수 있습니다. 기계를 여러 제품에 사용하는 경우 출입 통제 및 청소 상태가 명확해야 합니다. 제어 패키지는 실제 작업흐름에 맞아야 합니다. 복잡한 레시피 시스템은 제대로 일치하지 않는 용기나 일관되지 않은 분말 공급을 보상할 수 없습니다.

확장, 청소 및 유지 관리 점검

스케일업은 동일한 rpm 유지에 의존할 수 없습니다. 더 큰 디스크는 동일한 샤프트 속도에서 팁 속도가 더 높으며, 더 큰 용기는 순환 시간과 열 전달 영역이 다릅니다. 제어 메커니즘에 따라 확장에서는 일정한 팁 속도, 단위 부피당 일정한 전력 또는 기준의 조합을 사용할 수 있습니다. 전단을 유지하는 변경은 대량 흐름을 유지하지 못할 수 있으므로 제품에 대해 선택을 테스트해야 합니다. 파일럿 배치는 분산 품질, 온도 상승 및 주기 시간을 동시에 평가해야 합니다.

기계가 접근 가능하도록 설계되면 청소가 더 쉽습니다. 유압 리프트는 임펠러, 샤프트 및 용기를 검사하고 청소할 수 있는 위치로 샤프트를 올려야 합니다. 씰, 샤프트 칼라 및 용기 바닥 주변의 데드존에 접근할 수 있어야 합니다. 제품이 자주 변경되는 경우 세척성 및 교차 오염 위험은 분산 성능만큼 중요할 수 있습니다. 청소 검증에는 제품과 접촉하는 부품뿐만 아니라 유압 영역도 포함되어야 합니다. 오일 누출이나 갇힌 물질로 인해 별도의 위험이 발생할 수 있기 때문입니다.

유지보수 점검은 흐름과 제품 품질에 영향을 미치는 부품에 중점을 두어야 합니다. 임펠러에 마모, 뒤틀림 또는 느슨한 패스너가 있는지 검사하십시오. 샤프트 런아웃과 커플링 정렬을 점검하십시오. 씰 누출, 유압 오일 누출 및 손상된 호스를 찾으십시오. 리프트가 위치를 유지하고 리미트 스위치가 작동하는지 확인하십시오. 전력 소모, 진동 또는 배치 시간의 변화는 제품 마모 또는 변경의 초기 징후일 수 있습니다. 이러한 기록은 추세를 보여주기 때문에 일회성 검사보다 더 유용합니다.

문제 해결은 속도가 아닌 흐름에서 시작되어야 합니다. 제품이 거친 경우 최종 분쇄 확인 전에 분말이 고전단 영역에 들어가는지, 배치가 균일한지 확인하십시오. 배치가 과열되면 분산 시간을 줄이기 전에 추가 속도와 샤프트 침지를 검토하십시오. 공기가 혼입된 경우 표면의 움직임과 분말 공급 방법을 확인하십시오. 이러한 점검을 통해 배합 문제와 기계 또는 절차 문제를 분리하고 레시피에 대한 불필요한 변경을 방지할 수 있습니다.

안전 점검은 제품과 유압 시스템 모두를 대상으로 해야 합니다. 샤프트 가드, 비상 정지 및 제한 스위치가 작동해야 합니다. 샤프트 근처에서 작업하기 전에 리프트를 잠그고 선박이 움직이지 않도록 고정해야 합니다. 유압 호스는 뜨거운 표면과 운전자 접근 구역에서 멀리 배치해야 합니다. 훈련에는 샤프트가 멈추거나 리프트가 표류하거나 씰이 누출되는 경우 수행할 작업이 포함되어야 합니다. 이러한 절차는 사람을 보호하고 작은 결함이 일괄 손실로 이어지는 것을 방지합니다.

유압식 이중축 분산기를 지정하기 전에 공급업체와 실제 재료를 사용하는 프로세스, 의도된 추가 순서 및 세척 방법을 확인하십시오. 쉬운 최종 실망이 아닌 배치의 어려운 부분을 위해 기계를 선택해야 합니다. 잘 조화된 시스템을 통해 작업자는 모든 배치를 테스트로 전환하지 않고도 벌크 흐름 및 전단을 제어할 수 있습니다.