스크리닝 볼 밀: 실험실 분쇄 크기 제어

실험실 드럼 밀링이 입자 크기 제어를 상실하는 이유

충분히 오랫동안 진행된 캠페인은 거의 항상 미세한 중간 크기에 도달합니다. 문제는 그와 함께 오는 것입니다. 배출 시 분류 요소가 없는 간단한 회전 드럼에서는 배치가 중단될 때까지 모든 입자가 챔버에 남아 있습니다. 이는 목표 크기에 조기에 도달한 재료가 나머지 실행 동안 계속해서 분쇄 매체에 의해 타격을 받는다는 것을 의미합니다. 그 결과 중간값은 허용 가능한 것처럼 보이지만 분포는 사양보다 훨씬 넓으며 다운스트림 프레싱, 주조, 코팅 또는 소결 단계에서 다르게 거동하는 미립자의 긴 꼬리가 있는 제품이 탄생합니다.

중앙값만이 아니라 입자 크기 분포가 대부분의 하류 동작을 결정합니다. 즉, 유동성, 패킹 밀도, 슬러리 유변학, 반응 속도 및 압축된 부품의 압착 강도는 모두 곡선의 거친 끝과 미세한 끝 부분에 반응합니다. 단일 숫자 대상은 이를 숨깁니다. 스크리닝 볼 밀을 지정하는 엔지니어는 일반적으로 제어되지 않는 배치 프로세스를 드라이브를 끄는 시점에 대한 작업자의 판단이 아닌 기계의 물리적 특성에 따라 분배의 상단이 설정되는 프로세스로 변환하려고 합니다.

체류 시간 분포는 대부분의 변화를 설명합니다. 배치 드럼에서는 전체 전하가 함께 멈추기 때문에 모든 입자의 체류 시간이 사실상 동일합니다. 연속 드럼에서는 체류 시간 분포가 넓고, 일찍 떠나는 입자는 거칠고 늦게 남아 있는 입자는 땅 위에 있습니다. 스크리닝 방전은 입자가 구멍을 통과할 수 있게 되면 입자를 제거하여 창을 좁힙니다. 이는 완성된 부분의 평균 체류 시간을 단축하고 재파괴되는 양을 줄입니다.

두 번째로 덜 분명한 효과가 있습니다. 미세한 입자가 형성되면서 제거될 때 분쇄 챔버는 평균적으로 더 거친 충전물을 보유합니다. 거친 매체와 거친 입자는 미세한 쿠션이 있는 베드와 다르게 상호 작용하므로 충격당 전달되는 에너지가 더 효율적으로 사용될 수 있으며 분쇄기는 때때로 더 짧은 시간에 목표 크기에 도달할 수 있습니다. 재료 특성 및 공정 조건에 따라 이 효과는 부서지기 쉬운 광물, 세라믹 및 슬래그의 건식 분쇄에서 눈에 띄게 나타날 수 있으며, 깨끗하게 부서지지 않는 연성, 섬유성 또는 끈적한 재료에서는 훨씬 덜 눈에 띕니다.

구성을 선택하기 전에 피드 상단 크기, 목표 중앙값, 허용 가능한 거친 절단 및 필요한 배치 크기 또는 처리량이라는 네 가지 숫자를 명확히 하십시오. 드럼 직경과 길이, 회전 속도, 미디어 크기와 재질, 스크린 구멍, 라이닝, 구동력 등 다른 모든 요소는 이러한 네 가지 제약 조건을 충족하기 위해 존재합니다. 기계가 소규모 실험실이든 파일럿 규모의 드럼이든 동일한 논리가 적용됩니다. 즉, 분말이 기계를 정의하는 것이지 그 반대가 아닙니다.

스크리닝 볼밀이 배출 종료 시 재료를 분류하는 방법

A 스크리닝 볼밀 하나의 드럼에 두 가지 기능이 결합되어 있습니다: 매체를 텀블링하여 크기를 줄이는 것과 배출 끝 부분의 스크리닝 표면을 통해 크기를 분류하는 것입니다. 소재와 미디어는 함께 청구됩니다. 드럼이 회전하면 미디어가 캐스케이드되어 피드가 파손됩니다. 분쇄된 물질은 배출 끝쪽으로 이동하여 스크린 개구부를 통과하는 반면, 분쇄 매체와 대형 입자는 유지되어 분쇄 구역으로 돌아갑니다. 개방형 드럼과 비교할 때 기계는 작업자가 배치 완료 시기를 결정하는 대신 재료가 배출될 수 있는 크기를 제어합니다.

스크리닝 요소가 연삭 경로에 위치하는 위치

스크리닝 표면은 배출 경로를 가로질러 위치하므로 고정밀 분류기 역할을 하기보다는 분쇄 영역과 수집 지점 사이의 경계를 정의합니다. 입자는 구멍을 통과하여 떠나거나, 억제되어 텀블링 전하로 다시 들어갑니다. 이러한 배열은 방전 동작이 두 개의 독립적인 변수, 즉 입자가 구멍 크기에 도달하는 속도를 설정하는 드럼 내부의 크기 감소 역학과 허용되는 크기를 설정하는 구멍 자체에 의해 제어된다는 것을 의미합니다. 이 두 변수를 분리하면 일상적인 실험실 작업에서 설계를 예측할 수 있게 됩니다. 그 이유는 스크린을 변경하면 연삭 메커니즘을 변경하지 않고도 제품 절단이 변경되기 때문입니다.

화면 조리개가 실제로 제어하는 ​​것

조리개는 제품의 중앙값이 아닌 드럼에서 나오는 양의 상한선을 설정합니다. 스크린을 통과하는 입자는 모두 조리개 크기보다 낮지만 통과하는 흐름의 분포는 여전히 전하가 분쇄되는 방식에 따라 결정됩니다. 거친 조리개는 넓게 퍼진 거친 제품을 생성합니다. 조리개가 미세할수록 제품이 더 미세해지고 일반적으로 더 긴 분쇄 시간이 필요합니다. 왜냐하면 재료가 빠져나가기 전에 더 줄여야 하기 때문입니다. 조리개는 불규칙하거나 길쭉한 입자가 작고 균일한 입자와 다르게 조리개를 통과한다는 사실에 대한 여유를 두고 거친 사양 한계에 대해 선택해야 합니다.

두 가지 실질적인 제약이 적용됩니다. 첫째, 구멍은 충전물에 있는 가장 작은 분쇄 매체보다 작아야 합니다. 그렇지 않으면 매체가 수집 용기로 빠져나가 제품을 오염시킬 수 있습니다. 둘째, 구멍 크기는 달성 가능한 분쇄와 일치해야 합니다. 구멍이 합리적인 시간 내에 미디어가 생산할 수 있는 것보다 훨씬 낮으면 드럼은 순환하는 거친 재료로 채워지고 처리량이 붕괴됩니다. 두 가지 한도는 계산만으로는 설정되지 않고 간단한 테스트 캠페인을 통해 설정됩니다.

크기 선택 배출이 연삭 거동을 어떻게 변화시키는가

배출이 크기에 따라 선택되면 밀은 내부 평형을 향해 이동합니다. 거친 입자는 유지되고 부서집니다. 미세한 입자가 떠나고 부서지는 것을 멈춥니다. 연속 작동에서 드럼은 미세 생성 속도가 배출 속도와 동일하고 제품 크기가 조리개 제어 절단 주위에서 안정화되는 정상 상태에 도달합니다. 배치 작업은 다르게 작동합니다. 실행이 끝날 때까지 충전이 유지되므로 스크린은 주로 대형 재료가 조기에 수집되는 것을 방지하고 최종 분배는 총 분쇄 시간에 따라 달라집니다. 테스트 데이터를 해석할 때는 어떤 모드가 사용되고 있는지 아는 것이 필수적입니다.

실질적인 이점은 동일한 중앙값 크기의 제한되지 않은 드럼보다 분포가 더 좁고 미세분 비율이 낮다는 것입니다. 실질적인 한계는 처리량입니다. 배출이 제한되어 있기 때문에 스크리닝 공장은 일반적으로 동등한 개방 배출 드럼보다 단위 시간당 더 적은 재료를 처리합니다. 분배 품질과 용량 사이의 균형은 대부분의 실험실 및 파일럿 애플리케이션의 핵심 설계 결정입니다.

스크리닝 볼밀 성능을 결정하는 변수

드럼 속도와 임계 속도 관계

드럼의 회전 속도에 따라 미디어가 들어 올려지는 방식과 되돌아오는 방식이 결정됩니다. 기준점은 임계 속도, 즉 충전물이 원심분리되어 껍질에 고정된 상태로 유지되는 속도입니다. 실제로 텀블링 밀은 임계 속도의 일부로 작동하며 유용한 밴드는 상당히 좁습니다. 임계값의 대략 절반 이하에서는 충격 에너지가 충분하지 않은 상태에서 미디어가 미끄러지거나 굴러가므로 파손이 느리고 대부분 마모됩니다. 계단식 및 백내장 영역으로 속도가 증가함에 따라 매체는 더 높이 들어 올려지고 더 멀리 떨어지므로 충격 에너지와 파손률이 증가하지만 쉘, 매체 및 스크리닝 요소의 마모도 증가합니다. 임계 속도에 접근하면 충전물이 드럼과 함께 회전하고 연삭이 거의 완전히 중지됩니다.

스크리닝 볼밀의 경우 속도는 재료가 스크린에 도달하는 속도에도 영향을 미칩니다. 회전 속도가 빨라지면 드럼을 따라 혼합 및 운반이 촉진되지만 스크리닝 표면에 기계적 응력도 증가합니다. 따라서 대부분의 운영자는 필요한 파손율에 맞게 속도를 조정하고 속도를 더 높이는 대신 공급 속도와 배출 끝의 형상에 따라 운송을 관리합니다.

연삭 매체 크기, 밀도 및 충전 수준

미디어 선택은 피드 크기와 직접적으로 연결됩니다. 크고 조밀한 매체는 높은 충격 에너지를 전달하고 거친 피드를 효율적으로 분해하지만 큰 공극을 남기고 제품의 표면 손상이 더 큰 거친 분쇄물을 생성하는 경향이 있습니다. 작은 매체는 더 많은 접촉점과 더 미세한 분쇄를 생성하지만 거친 공급을 깨뜨릴 수 없습니다. 공급 상단 크기에 비해 매체가 너무 작으면 전하가 입자 위로 굴러갑니다. 일반적인 시작점은 가장 큰 공급 입자보다 몇 배 더 큰 매체를 선택한 다음 후속 단계에서 공급이 감소함에 따라 하향 조정하는 것입니다.

밀도는 직경만큼 중요합니다. 강철 및 텅스텐 카바이드 매체는 밀도가 높으며 높은 비에너지를 전달합니다. 지르코니아는 밀도가 적당하고 내마모성이 좋습니다. 알루미나, 마노 및 폴리머 매체는 더 가볍고 부드러우며 오염이 덜 발생하지만 처리 시간이 더 오래 걸립니다. 매체 마모가 분말에 직접 보고되기 때문에 일반적으로 최종 제품의 허용 가능한 오염 수준에 따라 선택이 결정됩니다. 스크리닝 밀의 경우 추가적인 제약은 치수입니다. 미디어는 조리개보다 균일하게 커야 하며, 이는 주어진 미디어 크기에서 스크린을 얼마나 미세하게 사용할 수 있는지를 제한합니다.

충전 수준(미디어가 차지하는 드럼 볼륨의 비율)은 접촉 수와 재료에 사용 가능한 여유 볼륨을 모두 제어합니다. 충전량이 너무 낮으면 파손 빈도가 줄어듭니다. 충전량이 너무 높으면 드럼이 붐비고 미디어 동작이 제한되며 드라이브의 부하가 늘어납니다. 재료가 순환할 수 있는 충분한 빈 공간을 두고 드럼을 볼륨의 적당한 비율로 채우는 것이 일반적인 절충안이며 최적은 재료별로 다릅니다.

피드 크기, 피드 속도 및 스크린 개방 영역

피드 상단 크기는 미디어 직경과 필요한 연삭 단계 수를 설정합니다. 한 번에 10mm 피드를 50μm 제품으로 줄이려면 매우 광범위한 파손이 발생해야 하며 일반적으로 단일 드럼에서는 실용적이지 않습니다. 매체 크기가 다른 두 단계 또는 거친 사전 분쇄 후 미세한 분쇄는 일반적으로 최종 분포를 더 잘 제어할 수 있습니다. 연속 작동 시 공급 속도는 드럼의 파손 용량과 일치해야 합니다. 공급 속도가 너무 빠르고 거친 재료가 스크린 앞에 쌓여 내부 정체 현상이 발생하고 절단된 제품이 더 거칠게 밀리게 됩니다. 피드가 너무 느리고 미디어가 재료 대신 서로 충돌하여 처리량을 향상시키지 않고 마모를 가속화합니다.

개방 면적(실제로 열려 있는 스크리닝 표면의 비율)은 배출의 흐름 용량을 설정합니다. 작은 구멍과 두꺼운 프로파일을 가진 스크린은 열린 공간이 적고 재료가 덜 통과하므로 분쇄 자체가 적절할 때에도 드럼이 백업될 수 있습니다. 스크린 형상, 조리개 모양 및 표면이 지지되는 방식은 모두 개방 영역에 영향을 미치므로 실제 처리량 한도에 영향을 미칩니다.

화면 상태, 눈부심 및 온도 영향

사용에 따라 스크리닝 표면이 변경됩니다. 연마 가루는 마모로 인해 구멍이 열립니다. 연성, 습기 또는 정전기를 띤 분말은 눈을 멀게 합니다. 드리프트는 밀 설정을 조정하지 않고도 제품 절단을 변경하므로 스크린의 주기적인 점검은 문제 해결보다는 일상적인 작업에 속합니다. 부분적으로 가려진 스크린은 효과적인 개방 영역을 줄이고 내부 홀드업을 높입니다. 지나치게 큰 스크린은 거친 입자를 통과시켜 분포가 위쪽으로 이동합니다. 일관된 결과는 정의된 일정에 따라 스크리닝 요소를 검사하거나 교체하고 실행 간에 드럼의 내부 상태를 일관되게 유지하는 것에 달려 있습니다.

습기와 정전기는 건식 실험실 작업에서 눈이 멀게 되는 가장 일반적인 원인입니다. 대기 수분을 흡수한 공급물은 미세한 구멍을 가로질러 연결될 수 있으며 정전하를 운반하는 분말은 거의 동일한 방식으로 거동합니다. 사료를 건조시키고, 분쇄 환경의 습도를 조절하고, 드럼을 과도하게 채우는 것을 방지하는 것이 일반적인 대책입니다. 온도는 주목할 만한 또 다른 느린 변수입니다. 장시간의 분쇄는 분말과 하드웨어 모두를 가열하고 따뜻하고 습한 드럼 내부는 처리량을 감소시키는 브리징 동작을 정확하게 촉진합니다.

건식 및 습식 가공 및 오염 제어

스크리닝 배출은 중력과 적당한 양의 드럼 회전 하에서 분말이 구멍을 통해 흐르는 건식 분쇄에서 가장 간단합니다. 습식 분쇄도 가능하지만 액체는 문제를 변화시킵니다. 스크린은 자유롭게 흐르는 분말이 아닌 슬러리를 통과해야 하므로 점도, 고체 로딩 및 재료의 습윤 거동이 스크린이 의도한 대로 작동하는지 여부를 좌우합니다. 특정 고형분 함량 이상에서는 슬러리의 점성이 너무 높아져 유용한 속도로 미세한 구멍을 통과할 수 없으며 밀은 폐쇄된 배치 용기처럼 작동합니다. 따라서 많은 실험실에서는 더 거친 구멍에 대해 습식 스크리닝을 예약하고 정의된 탑 컷이 우선순위인 경우 건식 스크리닝을 사용합니다.

습식 분쇄에는 분류와 무관한 보상 이점이 있습니다. 먼지를 억제하고 반응성 분말의 산화를 제한하며 온도 상승을 완화하고 건조 시 응집되는 재료의 파손을 개선하는 경우가 많습니다. 공정에 액체가 필요한 경우 일반적으로 더 거친 스크린을 수용하거나, 고형물 부하를 줄여 슬러리 이동성을 유지하거나, 드럼을 배치 밀로 작동하고 별도의 단계로 분류하는 것 중에서 선택합니다.

오염 관리: 미디어, 라이닝 및 청소

모든 분쇄 작업은 미디어와 드럼 표면에서 제품에 재료를 추가합니다. 문제는 그 추가가 허용되는지 여부입니다. 미량원소 작업, 촉매제 준비, 배터리 재료, 전자 세라믹에서는 소량의 철이나 크롬이라도 결과를 바꿀 수 있으므로 분쇄 속도보다는 분말과의 호환성을 고려하여 미디어와 라이닝을 선택합니다. 비금속 매체와 내마모성 세라믹 라이닝은 파손률을 낮추면서 금속 오염을 줄이며, 그 균형은 최종 제품의 분석 허용 오차에 의해 결정됩니다.

캠페인 간의 교차 오염은 오류의 또 다른 원인입니다. 구멍, 배출 끝 모서리 및 매체 주변에 갇힌 분말은 다음 배치로 배출됩니다. 눈에 보이는 표면뿐만 아니라 미디어, 스크리닝 요소 및 드럼 내부를 포함하는 청소 절차는 특히 회전하는 여러 재료에 밀이 사용될 때 연속적인 캠페인을 비교 가능하게 유지하는 것입니다.

미디어 마모도 프로세스 변수로 모니터링해야 합니다. 마모율이 증가하는 것은 일반적으로 재료가 아닌 매체가 서로 충돌하고 있음을 나타내며, 이는 너무 긴 분쇄, 너무 적은 공급 또는 너무 작은 충전량을 나타냅니다. 마모 측정을 연삭 시간 및 처리량과 연결하는 것은 크기 분포에 나타나기 전에 표류 공정을 감지하는 간단한 방법입니다.

귀하의 응용 분야에 맞는 스크리닝 볼밀 크기 조정 및 검증

사이징은 기계가 아닌 분말에서 시작됩니다. 관련 입력 사항은 피드 상단 크기 및 피드 크기 분포, 목표 중앙값 및 허용 가능한 거친 한계, 필요한 샘플 질량 또는 처리량, 재료의 경도 및 마모성, 수분 민감도 및 허용 가능한 오염 수준입니다. 이들로부터 드럼 부피는 배치 질량과 충전물의 부피 밀도에 따라 결정됩니다. 드럼 직경은 공급을 중단하는 데 필요한 미디어 크기에 따라 결정됩니다. 구동력은 충전량과 원하는 속도에 따라 결정됩니다. 그런 다음 화면 조리개는 가장 작은 미디어보다 작아야 한다는 제약 조건에 따라 대략 사양 한계 바로 아래로 설정됩니다.

간과하기 쉬운 한 가지 사실은 용량과 절단 품질이 서로 반대 방향으로 작용한다는 것입니다. 미세한 구멍이 있는 스크리닝 밀은 탁월한 톱 컷을 생성하지만 처리량이 제한됩니다. 드럼을 더 크게 만들면 배치 용량이 증가하지만 동역학은 변경되지 않습니다. 프로젝트에 긴밀한 절단과 높은 처리량이 모두 필요한 경우 2단계 접근 방식(제한 없는 분쇄기에서 거친 파손 후 드럼 유형의 마무리 통과) 스크리닝 볼밀 — 종종 하나의 드럼에서 두 가지 요구 사항을 모두 충족하려고 노력하는 것보다 전반적으로 더 나은 경제성을 제공합니다.

프로세스 요구 사항	기본 기계 결정	주요 절충안
피드 상단 크기	미디어 직경 및 드럼 직경	대형 미디어는 거친 공급을 중단하지만 제품을 거칠게 만듭니다.
목표 중앙값	분쇄 시간, 매체 크기, 단계 수	시간이 길어질수록 중앙값은 좁아지지만 벌금과 마모가 증가합니다.
대략적인 사양 한계	화면 조리개, 가장 작은 미디어와 비교하여 확인	조리개가 미세할수록 절단이 향상되고 처리량이 감소합니다.
배치 질량 또는 처리량	드럼 볼륨, 충전 수준, 개방 공간	부피가 클수록 동역학이 아닌 용량이 증가합니다.
오염 내성	미디어 및 라이닝 소재	비금속 매체는 오염을 줄이고 파손을 느리게 합니다.

구성을 커밋하기 전에 테스트할 항목

짧고 구조화된 테스트 프로그램은 계산보다 더 안정적으로 대부분의 확장 질문에 답합니다.:

• 여러 배치 시간에 대표 사료를 갈아서 중앙값뿐만 아니라 전체 크기 분포를 기록하므로 거친 꼬리가 보입니다.
• 동일한 드럼 속도로 2개 또는 3개의 미디어 크기를 반복하여 미디어 효과와 시간 효과를 분리합니다.
• 거친 절단의 이동과 처리량의 변화를 측정하기 위해 다른 모든 것을 고정한 상태에서 두 개의 스크린 조리개를 테스트합니다.
• 단일 짧은 배치가 아닌 장기간 실행 후에 미디어 마모를 측정하고 제품의 오염 여부를 확인하십시오.
• 열은 스크리닝 요소의 재료와 안정성 모두에 영향을 미치므로 분말과 드럼의 온도 상승을 기록하십시오.
• 동일한 조건을 3회 이상 실행하고 결과 분포를 비교하여 반복성을 확인합니다.

실험실에서 이미 롤러 장착형 자 밀 또는 유성 밀을 운영하는 경우 스크리닝 드럼은 이를 대체하기보다는 보완합니다. Jar Mill은 작은 샘플에 대해 부드럽고 오염이 적은 분쇄를 제공합니다. 유성 분쇄기는 매우 미세한 크기를 신속하게 생산하지만 분포가 넓고 배출 제어가 없습니다. 스크리닝 볼 밀은 그 사이에 위치하여 파일럿 평가 및 프로세스 개발을 위해 충분히 큰 샘플 크기로 정의된 탑 컷을 제공합니다.

작동 문제 및 먼저 확인해야 할 사항

스크리닝 볼 밀 작업에서 발생하는 대부분의 일상적인 문제는 소수의 원인으로 거슬러 올라갑니다. 아래 표에는 첫 번째 점검과 함께 일반적인 증상이 나열되어 있습니다. 동일한 증상이 반대 원인으로 발생할 수 있기 때문에 치료 목록이 아닌 진단 순서로 작성되었습니다. 제품이 너무 거칠면 분쇄 시간이 부족하거나 스크린이 마모될 수 있으며 검사만으로 둘을 구별할 수 있습니다.

징후	가능한 원인	첫 번째 확인
생각보다 거친 제품	낡았거나 너무 큰 화면; 짧은 분쇄 시간; 이송 속도가 너무 높음	조리개 크기와 개방 영역을 검사합니다. 배치 시간 또는 공급 속도 검토
예상보다 훨씬 낮은 처리량	블라인드 스크린; 매체에 비해 조리개가 너무 작습니다. 과도한 보류	화면이 눈부시거나 습기가 없는지 확인하십시오. 조리개에 대한 미디어 크기 확인
무거운 벌금이 부과되는 광범위한 배포	과잉연마; 분류되지 않은 퇴원; 요금이 너무 적다	화면이 재료를 전달하고 있는지 확인하십시오. 배치 시간을 줄입니다. 요금을 인상하다
제품 속으로 빠져나가는 미디어	가장 작은 미디어보다 큰 조리개; 손상된 화면	매체와 조리개를 측정합니다. 화면 왜곡 검사
허용치를 초과하는 오염	미디어 또는 라이닝 마모; 이전 배치에서 이월됨	마모율 및 세척 절차 검토
실행 간 결과 표류	화면 마모 또는 눈부심; 다양한 사료 수분; 일관되지 않은 청구	충전 질량과 수분을 표준화합니다. 화면을 점검하고 교체하세요

이 검사 중 두 가지를 강조할 가치가 있습니다. 스크린 검사에는 시각적 평가뿐만 아니라 측정도 포함되어야 합니다. 수십 미크론의 마모로 인해 열린 조리개는 사양을 충족하지 못할 정도로 거친 절단을 이동할 수 있으며, 게이지나 참조 샘플 없이는 변경 사항을 볼 수 없습니다. 두 번째는 요금 일관성입니다. 실험실 결과는 매체 질량, 재료 질량 및 드럼 충전이 실행마다 동일한 경우에만 비교할 수 있습니다. 충전 수준의 작은 변화가 매체 동작을 변경하여 파손율을 변경하기 때문입니다.

볼밀 스크리닝에 관해 엔지니어들이 묻는 질문

스크리닝 볼 밀은 표준 드럼 밀보다 더 미세한 제품을 생산합니까?

반드시 더 미세한 것은 아니지만 일반적으로 더 좁습니다. 스크린은 드럼에 너무 큰 입자를 담아서 분포의 거친 부분을 제한합니다. 중앙값도 더 미세해지는지 여부는 연삭 시간, 매체 크기 및 재순환되는 재료의 양에 따라 달라지며 답은 가정이 아닌 측정을 통해 확인되어야 합니다.

습식 분쇄에 사용할 수 있나요?

그렇습니다. 단, 슬러리는 유용한 속도로 조리개를 통과할 수 있을 만큼 충분히 이동성을 유지해야 합니다. 점도, 고체 로딩 및 입자 습윤 거동이 모두 이에 영향을 미칩니다. 매우 미세한 톱 컷과 고형분 슬러리가 모두 필요한 경우 분쇄와 분류를 두 단계로 분리하는 것이 더 안정적인 경우가 많습니다.

올바른 화면 조리개는 어떻게 선택됩니까?

거친 사양 한계에서 시작한 다음 비구형 입자에 대한 여유를 두고 그 아래에서 가장 가까운 조리개를 선택합니다. 구멍이 충전된 가장 작은 미디어보다 작은지 그리고 분쇄가 실제 배치 시간 내에 해당 크기에 도달할 수 있는지 확인하십시오. 동일한 조건에서 두 개의 조리개를 테스트하는 것이 효과를 확인하는 가장 빠른 방법입니다.

배치 실행 기간은 어떻게 결정되나요?

배치 스크리닝 공장에서 스크린은 주로 거친 재료의 조기 배출을 방지하므로 배치 시간은 여전히 ​​중앙값을 제어합니다. 올바른 기간은 시계열 전반의 크기 측정을 통해 검증된 목표 중앙값과 대략적 한계를 모두 충족하는 가장 짧은 시간입니다. 길수록 좋지 않습니다. 벌금, 미디어 마모 및 열이 증가합니다.

확장이 결과에 어떤 영향을 미치나요?

드럼 직경이 증가하면 미디어 이동 패턴과 충격 횟수가 변경되고, 드럼 길이가 증가하면 체류 시간이 변경됩니다. 임계 속도의 일부, 충전 수준 및 매체 대 공급 크기 비율을 일치시키는 것은 단일 매개변수를 일치시키는 것보다 더 유용하며 최종 구성은 일반적으로 동일한 공급 재료를 사용하는 파일럿 실행으로 확인됩니다.

스크리닝 볼밀은 열에 민감한 재료에 적합합니까?

불필요한 순환으로 인해 제품이 개선되지 않고 열이 발생하기 때문에 분쇄 시간을 짧게 유지하고 드럼을 너무 많이 채우지 않는다면 가능합니다. 재료가 실제로 온도에 민감한 경우, 더 긴 저에너지 연삭은 일반적으로 잘못된 대답입니다. 거친 사전 분쇄와 짧은 마무리 과정을 통한 단계적 접근 방식은 노출을 제한합니다.

지정하기 전의 실제 지침

스크리닝 볼 밀을 처리량이 많은 장치가 아닌 제어된 분쇄 장치로 취급하십시오. 그 가치는 분포의 대략적인 끝을 통계적 결과가 아닌 설계 결정으로 만드는 데 있으며, 그 가치는 일관된 충전 질량, 측정된 스크린, 문서화된 배치 시간, 캠페인 간에 수분 함량이 변하지 않는 피드 등 나머지 프로세스가 통제될 때만 실현됩니다.

연삭 시리즈에 사용되는 드럼 및 스크리닝 장치를 포함한 실험실 연삭 장비의 구성 옵션은 Changsha Tianchuang Powder Technology Co., Ltd(TENCAN); 그만큼 스크리닝 볼밀 제품 페이지는 이 분석의 유용한 동반자입니다. 실제 요구사항을 정의하는 4가지 숫자(피드 상단 크기, 목표 중앙값, 대략적인 한계 및 배치 크기)와 함께 읽으면 사양만 검색하는 것보다 사용 가능한 모델 간의 비교가 훨씬 더 빨라집니다.

정의된 탑 컷이 최대 처리량보다 더 중요한 경우(촉매 지지체, 세라믹 전구체, 광물 참조 샘플 또는 사용 전 다운스트림 체 검사를 통과해야 하는 분말) 스크리닝 배열은 일반적으로 반복성 측면에서 그만한 가치가 있습니다. 원시 처리량이 지배적이고 거친 끝 부분이 중요하지 않은 경우에는 제한이 없는 드럼이나 유성 분쇄기가 더 나은 첫 번째 선택이 되는 경우가 많습니다. 작은 단위에서 대표적인 피드를 테스트하는 것은 둘 사이를 결정하는 가장 신뢰할 수 있는 방법으로 남아 있습니다.